Ocme ha deciso di collaborare con Toyota ispirandosi al Toyota Production Systems per accrescere la cultura aziendale al rispetto di principi di base, sui quali costruire un percorso incentrato sul coinvolgimento di tutte le risorse, l’acquisizione di strumenti snelli ed efficaci, in grado di sviluppare le competenze delle risorse alla definizione di soluzioni efficaci per l’ottimizzazione dei tempi di lavoro. Attraverso strumenti come:

- Il “Kaizen”, un processo di gestione della catena di distribuzione che permette di razionalizzare il flusso del materiale, ridurre la movimentazione dei materiali migliorando l’efficienza della produzione

- Il “Pull”, un processo che consente la razionalizzazione del tempo e degli spazi gestendo il materiale a chiamata secondo le fasi di montaggio si elimina o si riduce lo stazionamento del materiale in fabbrica garantendo che ci sia il materiale che serve dove serve e nel momento in cui serve

- Il “Tabellone fermo produzione” ci permette di mirare alla perfezione tramite: ottimizzazione dei tempi di assemblaggio, maggior affidabilità del ciclo produttivo, risoluzione dei problemi prioritari e responsabilizzazione delle persone.

Grazie a tutti questi ultimi processi, inizialmente applicati sulla linea di produzione VEGA (termofardellatrice OCME) è stato possibile ottenere grandi risultati come: incremento di efficienza delle ore di montaggio; riduzione dei tempi consegna macchine; maggior ordine e organizzazione nei reparti produttivi; riduzione degli ingombri e dei movimenti al montaggio.

Questa integrazione ha portato alla nascita di Ocme Optimus, un metodo di organizzazione a lungo termine dei processi aziendali, con l’obiettivo di concentrare gli sforzi di tutti noi verso l’obiettivo comune di soddisfare quanto prima le esigenze del cliente operando in un clima più organizzato, sicuro e ottimizzato.