Nuove e proficue sinergie tra logistica e robotica

31-05-2018

Presso lo spazio Galileo di Fiera Milano Rho, si è appena concluso “Logistica 4.0: le nuove frontiere della robotica”, il primo dei due workshop che Logistica Management ha organizzato all’interno di Intralogistica Italia, in veste di media sponsor della più importante manifestazione italiana sul material handling, in corso fino a venerdì 1 giugno.

Il workshop, distintosi per la ricchezza di contenuti e la presenza in sala di importanti aziende del manifatturiero italiano ha posto l’accento sulle opportunità delle soluzioni robotiche per i processi logistici, toccando temi di grandissimo interesse. Se, da un lato, le applicazioni più famose della robotica provengono dai settori più disparati, dall’intrattenimento alla sanità, dall’industria all’esercito, il mondo dei processi logistici e della “robotica di servizio” mostra un tasso di crescita di tutto rispetto: secondo i dati raccolti dalla International Federation of Robotics (IFR) il numero di robot di servizio venduti in ambito logistico nel 2016 è aumentato del 34% rispetto al 2015, e la sua quota rispetto al totale è del 43% (unità) e del 21% (valore). Inoltre, la robotica rientra a pieno titolo nei concetti di Industria 4.0, che prevedono essenzialmente nuove forme di interazione fra uomo e macchina e di interconnessione fra processi e dati. Non si parla solo delle applicazioni “futuristiche” come robot viaggianti o droni trasportatori, in grado di ampliare la portata della robotica al di fuori delle mura del magazzino, ma anche e soprattutto di quelle soluzioni già oggi disponibili – magazzini automatici, carrelli elevatori a guida automatica, linee robotizzate per il copacking, ecc. - che devono essere prese in considerazione già dalla fase di allestimento dei magazzini. In ogni caso, la robotica industriale si propone di dispensare l’uomo da lavori faticosi e ripetitivi, rientrando dunque a pieno titolo nelle possibilità di miglioramento dei processi, qualunque sia l’ambiente in cui essi si svolgono.

Robotica oggi: integrata e collaborativa
Uno scenario attuale, ma anche e sempre più una tendenza per il futuro, che deve essere pienamente esplorata nelle sue novità tecnologiche e opportunità applicative, per capire dove può costituire un aiuto concreto per portare più efficienza nella gestione della supply chain. È quello che ha fatto brillantemente Domenico Appendino, presidente SIRI – Associazione Italiana di Robotica e Automazione, con il suo intervento di apertura sulle nuove frontiere della robotica, dal quale è emerso che il connubio tra logistica e robotica è sempre esistito, soprattutto nel material handling, dove la ripetitività di certe azioni, nonché lo sforzo fisico, hanno portato l’uomo a pensare a delle soluzioni in grado di migliorare la propria condizione sul lavoro. Così, dal 1961 i primi robot industriali iniziano ad essere impiegati laddove è necessaria un’automazione di tipo flessibile, soprattutto nei settori come automotive ed elettronica.

Appendino ci tiene anche a sfatare alcuni miti cavalcati dai media negli ultimi anni: nel mondo, sono circa 2 milioni i robot industriali impiegati e arriveranno a 3 milioni nel 2020, numeri che certo non possono allarmare il mercato del lavoro, nemmeno in Italia, secondo paese europeo dopo la Germania per numero di robot impiegati. Certo è vero che queste soluzioni hanno spesso sollevato la forza lavoro dalle attività a basso valore aggiunto, ma è anche vero che questa è stata in gran parte ricollocata su altri reparti dove è necessaria la capacità e la conoscenza umana. Inoltre, la produzione stessa dei robot genererà 15 milioni di nuovi posti di lavoro entro il 2020. «Il robot sottrae lavoro, sì, - spiega Appendino - come in generale ha fatto l'automazione di processo, ma per lo più si tratta di lavori usuranti, poco retribuiti e spesso a contatto con materiali nocivi. In logistica il robot consente di non dover movimentare i carichi più pesanti, nell'industria permette agli operai di non accostarsi più a materiali tossici come gas di saldatura o vernici, giusto per fare due esempi immediati. E nel sollevare la persona dai compiti più gravosi, ha nel contempo sostituito tali mansioni con ruoli più intelligenti e sicuramente molto più retribuiti. Anche da questo punto di vista, dunque, l'impatto della robotica in tutta l'industria inclusa la logistica non ha che aspetti positivi, sui quali si può lavorare per migliorare ulteriormente i processi».

Una perfetta integrazione tra logistica e robot è quella impiegata dal 2016 da Number 1 Logistics Group, che ha realizzato una linea robotizzata antropomorfa dedicata al riconfezionamento dei prodotti alimentari destinati alla grande distribuzione. Il repacking infatti è un processo ad alto valore aggiunto che gli operatori logistici offrono tipicamente ai clienti del largo consumo e che per Number 1 è arrivato a valere 30 milioni di euro come giro di affari. «Con una produttività di 40 espositori all’ora - spiega Andrea Sacchi, Responsabile Marketing e Lead Generation, Number 1 Logistics Group - il nuovo impianto è composto da un sistema per formatura automatico box pallet/vassoi e un impianto per riempimento dei box pallet/vassoi per la GDO. Scendendo nei dettagli è possibile suddividere le varie attività svolte dall’impianto in tre macroaree: un’area di formazione espositore box pallet e area di formazione espositore vassoio/display, un’isola di pick & place – riempimento e un’area di impilamento (le ultime due funzioni sono state integrate in un’unica area)».

Con questa linea robotizzata Number 1 è riuscita ad offrire un servizio flessibile, vista la capacità di gestire qualsiasi tipologia di espositore necessiti il committenze, e allo stesso tempo standard, impiegando degli schemi di allestimento e componimento che rispecchiamo le esigenze dei clienti e che meglio si adattano al trasporto, fase delicata per quanto riguarda proprio questo tipo di imballaggio, che non funge solo da contenitore ma comunica anche i valori del brand al consumatore. Visto il successo della soluzione, Number 1 intende replicarla anche negli hub di Milano e Caserta, “insegnando” al robot a svolgere altre attività accessorie, come la reggiatura, etichettatura, filmatura, ecc.

«Il cervello umano è fatto per creare. Quando c’è ripetitività l’uomo deve essere escluso ed è per questo che la robotica ci sta facendo crescere, oggi più che mai dove grazie alle nuove tecnologie siamo passati da una robotica verticale ad una integrata, di tipo collaborativo e in grado di interagire con le altre macchine». Parte da qui Michele Calabrese, Responsabile Marketing e Prodotto di CLS, per affermare che le aziende che vogliono conseguire livelli più elevati di innovazione e competitività hanno bisogno di strumenti facili da implementare, flessibili e al contempo caratterizzati da forte innovazione. Per quanto riguarda la movimentazione in magazzino, secondo Calabrese gli Intelligent Guided Vehicles (IGV) di Agilox sono la risposta ideale a queste esigenze.
In base alla partnership esclusiva recentemente siglata dalle due società, i prodotti Agilox entrano a far parte della gamma dei marchi top per la logistica e la movimentazione interna commercializzati da CLS. La linea costituisce un unicum sul mercato: gli IGV di Agilox sono caratterizzati da una comunicazione diretta con i sistemi di produzione e gli altri macchinari presenti nella catena produttiva o distributiva. Non necessitano di un’unità di controllo centrale per la gestione dei singoli veicoli che presentano un’interfaccia open e, grazie al design compatto, risultano adatti ad essere impiegati anche in aree molto piccole. «Il prodotto Agilox è trasversale a tutte le applicazioni; ovunque vi sia movimentazione orizzontale di contenitori, pallet o cassette, questa è la macchina ideale. È in grado di svolgere qualunque compito ripetitivo ma in condizioni di assoluta flessibilità come processi, percorsi e soprattutto numero di veicoli: la forte scalabilità è fra le caratteristiche più peculiari di questa macchina. Infine, sottolineo che l’AGV è nato circa un decennio prima del robot» aggiunge Michele Calabrese, anche se ad oggi, questo tipo di soluzione non è ancora classificata come robot, precisa poi Domenico Appendino.

I vantaggi dei magazzini robotizzati
OSR Shuttle EVO è invece la nuova soluzione di movimentazione automatica lanciata quest’anno da Knapp. «Per le sue caratteristiche, rappresenta nel settore una novità assoluta, in grado di coniugare tutte le migliori tecnologie disponibili sul mercato - spiega Filippo Indovina, General Manager di Knapp Italia - OSR Shuttle EVO è capace di cambiare il corridoio autonomamente, effettuando il prelievo anche in multipla profondità, consentendo dunque un'accessibilità totale a tutte le referenze presenti nel magazzino. Di conseguenza, riduce notevolmente la necessità di testate di convogliamento, superando i limiti che tali strutture comportano in termini di performance. La soluzione è completamente configurabile, quindi permette di gestire sia la scorta che la sovrascorta all'interno dello stesso magazzino. Infine, presenta elevata efficienza energetica e prestazioni assolutamente innovative come velocità e accelerazioni». Più in generale, secondo Indovina, se a tutta l’innovazione tecnologica degli ultimi anni uniamo lo sviluppo di nuovi dispositivi di presa, dunque di manipolazione degli oggetti, «ne deriva che tutta una serie di operazioni all'interno dei magazzini, che prima si pensavano legate necessariamente ad operatori manuali, come ad esempio il prelievo diretto di oggetti singoli da contenitori, possano essere ripensate con il supporto dell'automazione e della robotica. Questo è un trend molto potente che trova conferma negli investimenti avanzati da grandi operatori della logistica e nelle politiche Industry 4.0 avviate dall'Italia e dall'Europa» conclude Indovina.

Nella parte finale del workshop, Pablo Urbini, Solution Sales Manager, Rowa® Technologies, Becton Dickinson Rowa Italy, ha presentato la gamma prodotti di BD Rowa, che include magazzini automatizzati a ripiani virtuali dotati di robot cartesiani a sette assi, cioè di evoluti gruppi di presa che si spostano su tre assi ma che possono effettuare fino a sette tipi di movimenti, impiegati in larga parte nel settore farmaceutico e distribuzione primaria. «Le nostre soluzioni nascono nel mondo del retail, per l'automazione dei magazzini delle farmacie, ma stiamo già assistendo alla loro diffusione in applicazioni di logistica nel mondo farmaceutico - ospedali, grossisti, industria farmaceutica – e anche in altri settori: ad esempio, nel lusso, nel dentale, nella cosmetica, ecc.» spiega Pablo Urbini. «Un utilizzo così trasversale è presto spiegato: questa macchina, fondamentalmente, muove scatole, dunque non è importante che cosa esse contengano, se farmaci, viti o monete. Più sostanziale è il discorso relativo a questa evoluzione, che vede un sistema nato nel retail sempre più apprezzato nel settore industriale. Tipicamente, si verifica il passaggio contrario: l'industria chiede assoluta affidabilità ed è difficile che accolga favorevolmente una soluzione di estrazione retail, che viene vista quasi come un "giocattolo". Ma è proprio questo il percorso che è riuscito a noi. Innanzitutto perché, come detto, la robustezza dei nostri sistemi è dimostrata dalle migliaia di applicazioni in uso nelle farmacie/ospedali di tutto il mondo. In secondo luogo perché l'agilità di queste soluzioni è in grado di fornire risultati consolidati e risposte concrete a qualunque esigenza di logistica, ma a costi che risultano più contenuti rispetto a soluzioni similari nate per l'industria» termina Urbini.

Tutte le presentazioni del workshop Logistica 4.0: le nuove frontiere della robotica saranno a breve disponibili sul sito, a questa pagina.