Intervista a Dario Sorice, Sergio Mattioli, Silvano Coccetti, Federico Sergio, rispettivamente: AD, Direttore Commerciale, Responsabile R&D e Junior Researcher di FAST MAN SERVICE


Logistica Management: Facciamo un passo indietro: volete raccontarci come e quando è nata Fast Man Service?
Sergio Mattioli: Fast Man Service è nata nel 2012 all’interno di un gruppo di varie aziende operanti in diversi settori, la principale delle quali è Fast Assembler. Questa è la società storica del gruppo, attiva da quarant’anni nel settore degli assemblaggi meccanici, elettromeccanici e lavorazioni meccaniche, nonché attualmente impegnata nello sviluppo di tecnologia avanzata e innovativa anche robotica. La mission iniziale di Fast Man Service era sostanzialmente quella di erogare servizi di assistenza sui sistemi di automazione logistica, e così facendo abbiamo raggiunto ben presto un buon livello di fatturato. Poi, a circa otto mesi dalla sua nascita, da una conversazione fra Dario Sorice e gli operatori di una società di logistica è emersa un’esigenza, che siamo riusciti a realizzare da zero: è nato così il primo Spider Sorter.

Oggi possiamo dire che la strategia aziendale è andata decisamente in questa direzione: l’attività originaria di manutenzione degli impianti è stata via via diminuita per passare oggi alla progettazione e produzione di impianti nostri, studiati e realizzati ex novo. Questa anzi è la nostra missione specifica e il nostro punto di forza: la realizzazione di soluzioni di automazione logistica studiate su misura con il cliente e per il cliente, in risposta alle sue specifiche e reali esigenze. Come risultati, solo nell’ultimo anno la nostra crescita è stata del 700%.

Dario Sorice: La nascita dello Spider Sorter denota quello che è diventato definitivamente il nostro stile. Non posso dire che non abbiamo sofferto, in sede di progettazione e implementazione, per realizzare nel concreto una soluzione che era sostanzialmente priva di riferimenti sul mercato. Questo è stato però un punto di innesco importante anche per tutti i nostri collaboratori: tutti noi abbiamo capito che il nuovo non doveva in alcun modo farci paura. Il nuovo, oggi, è il nostro business. Questo stile riflette anche e soprattutto il mio carattere: la fantasia con cui penso a questi sistemi, l’apertura mentale con cui parlo con i miei clienti. Talvolta diventano nuove soluzioni idee che ho immaginato durante la notte (altre volte, onestamente, questo non accade). In sintesi noi ci rivolgiamo a quel mercato di “nicchia” (ma una nicchia che può essere anche molto grande) nella quale le soluzioni standard che si trovano sul mercato non rispondono pienamente all’esigenza. E lo facciamo come produttori e progettisti in toto, di soluzioni che possono nascere su misura per il cliente, non per forza scelte in un catalogo di prodotti di serie.

Questa oggi la nostra attività: ricerca e investimento in soluzioni innovative per l’automazione logistica, in grado di coprire tutto l’arco dei processi tipici della logistica distributiva: stoccaggio del materiale – creazione dell’ordine – gestione della preparazione e uscita del materiale - verifica e rilavorazione della merce in rientro. In soli sei anni di vita, Fast Man Service è arrivata oggi a 27 dipendenti, ma si appoggia alle risorse del gruppo – sessanta persone in Fast Assembler e oltre trenta collaboratori esterni – per la realizzazione dei suoi progetti. In totale andiamo per i centocinquanta addetti, considerato tutto il gruppo, con attività e competenze trasversali nelle varie realtà.

LM: Che forma assumono i vostri sistemi di automazione? Si può parlare di veicoli autonomi nello spazio, di movimentazione sugli assi cartesiani, di robot antropomorfi…
DS: Siamo attivi su tutti questi fronti. Cominciamo con gli AGV, che produciamo internamente presso le nostre officine meccaniche, anche in carbonio, più leggero e robusto dell’acciaio. Di queste soluzioni studiamo e realizziamo tutto: dal design al sistema di controllo dal supporto e installazione fino all’integrazione di sistema. Per la componentistica però abbiamo preferito stringere un rapporto specifico con un fornitore leader di mercato, Sew Eurodrive, multinazionale tedesca leader di mercato per tutta la parte elettrica ed elettronica. Queste dunque le note salienti della nostra soluzione AGV: un’elevata nobiltà dell’hardware costitutivo, dalla componentistica alla carpenteria, unita alla totale configurabilità del sistema. Inoltre, nonostante l’assunto iniziale, abbiamo anche inserito nella nostra offerta una linea non nostra, quella dei prodotti Opex, azienda americana con sede in New Jersey, USA, di cui siamo appena diventati distributori e manutentori esclusivi in Europa. Sono soluzioni di movimentazione per scatole, basati su shuttle in movimento sugli assi cartesiani, finalizzati a processi di stoccaggio e picking.

Di questi prodotti ci ha colpito la qualità e solidità dei sistemi, ma anche la facilità di installazione e la capacità di realizzare in modo semplice soluzioni molto sofisticate. Anche in questo caso si tratta di sistemi particolarmente capaci di adattarsi agli spazi e agli edifici dei clienti, senza richiedere adattamenti pesanti. E poi, l’azienda è americana: una mentalità con la quale personalmente mi trovo molto in sintonia. È invece nato e cresciuto internamente un nuovo concetto di magazzino automatico, che ad oggi ci è stato richiesto in un ambiente freddo, ma che risponde in generale alle logiche dell’ecommerce e di un picking molto spinto. Potrebbe ricordare i Kaiten Sushi – i ristoranti giapponesi che mettono i piattini colorati su un rullo in costante movimento lungo i tavoli - ma in realtà il prodotto è un tantino più complesso. Parliamo infatti di un magazzino dinamico, nel quale il materiale alloggiato in cassette o box non viene più allocato in posizioni fisse, ma continua a muoversi per arrivare, al momento giusto, alle stazioni di picking, dove si compone l'ordine. Il sistema è controllato da un potente e innovativo algoritmo che gestisce la movimentazione, le richieste di prelievo e i percorsi di stoccaggio, e dispone di una tecnologia particolarmente adatta all’ambiente frigorifero.

L’ultima realizzazione in questo senso copre un’area di circa 50mila mq con altezza interna di 15-18 metri, ma anche in questo caso la dimensione dell’impianto è definibile liberamente in base allo spazio disponibile. Andando avanti, per la movimentazione orizzontale proponiamo il sistema Pop Up, il conveyor di smistamento in grado di gestire fino a cinquemila oggetti di peso da 50 g a 70 kg. E siamo arrivati al robot antropomorfo: innanzitutto con lo Spider Sorter, il nostro brevetto iniziale, una macchina unica nel suo genere per la produttività sostanzialmente illimitata, che può andare da cinquemila a 100mila oggetti, a seconda della configurazione.

Nella foto, da sinistra: Dario Sorice, Sergio Mattioli, Silvano Coccetti, Federico Sergio.

Federico Sergio: Oggi stiamo lavorando alla sua evoluzione tecnica, simile come concezione ma con nuove funzionalità. In collaborazione con Fast Assembler, stiamo realizzando un nuovo robot a bracci mobili, usando ancora il carbonio per le sue doti di leggerezza e flessibilità (vedi foto in alto a sinistra nella pagina). Il robot è dotato di tre motori nella parte alta, con i quali effettua il movimento sugli assi principali, più un terzo motore a livello di presa per ruotare l’oggetto. Stiamo inoltre studiando la possibilità di cambiare gli accessori terminali in modo automatico a seconda del prodotto da prelevare, cosa che renderebbe il robot totalmente adattabile all’applicazione. L’aggiunta di scanner e fotocamera infine assicura l’identificazione dell’oggetto e l’analisi diretta del campo d’azione da parte del robot. Questa soluzione potrebbe svolgere un lavoro a basso valore aggiunto e finora difficilmente sostituibile: lo spostamento laterale di oggetti da un punto di erogazione verso il nastro che deve trasportarli. Si parla in questo caso di “singolarizzazione” automatica. Il processo è simile a quello che avviene al supermercato quando dal carrello i prodotti sono posizionati sul nastro e dal nastro di nuovo sul carrello.

La nostra soluzione consentirebbe di gestire tutto il processo in automatico, supportandolo naturalmente con le fasi di verifica e controllo degli oggetti in movimento. La persona non sarà più adibita al sollevamento degli oggetti, ma solo al controllo del corretto funzionamento della macchina e del processo svolto, facendo emergere così mansioni meno usuranti e più gratificanti per la persona. LM: Però le novità non finiscono qui. DS: Esatto. Negli ultimi tempi stiamo continuamente perfezionando il sistema di autogenerazione di potenza di nostra ideazione denominato GPML, già oggi disponibile in due versioni. La prima, tradizionale, è in funzione sui nostri cross belt; la seconda, denominata GPML-2 o meglio ancora GPMR-2, vedrà la luce a giugno 2019 su un impianto cross belt da 300-600 uscite, con produttività minima di 10mila oggetti/ora. Stiamo parlando di soluzioni per il recupero o meglio per l’utilizzo intelligente dell’energia, che consentono di abbattere i costi energetici fino al 70%. Il concetto è semplice: il nastro trasportatore richiede energia per muoversi. Ma è anche un oggetto in movimento e in quanto tale a sua volta genera energia, sia cinetica (movimento) che di deriva (peso del sistema). Questa energia può essere ripescata per essere reimmessa nel sistema: e questo comporta il risparmio energetico che citavo prima.

LM: Possiamo capire un po’ meglio come funziona questa soluzione?
Silvano Coccetti: In sintesi, quello che abbiamo costruito è un alternatore lineare. Abbiamo disposto dei magneti a polarità alternata lungo i binari di scorrimento dei carrelli trasportatori; il treno dei carrelli acquisisce l’energia elettromagnetica attraverso un induttore magnetico montato sugli stessi carrelli. Lo scorrimento degli induttori sulla pista magnetica genera l’energia necessaria all’alimentazione dei motori a bordo dei carrelli. Questa energia, per essere utilizzata, viene gestita da un apparato elettronico che la converte prima da alternata a continua poi la stabilizza e infine la immagazzina in un modulo a condensatori in grado di erogare una potenza istantanea molto elevata, sufficiente per comandare i motori del nastro per lo scarico merce. Questa soluzione, innovativa e soggetta a brevetto Fast Man Service, che chiameremo GPML, risolve brillantemente il problema di trasmettere energia wireless senza ricorrere a contatti striscianti, presenti in sistemi sorter tradizionali che sono inquinanti e soggetti a frequente manutenzione. Essa presenta notevoli vantaggi anche se comparata con i più avanzati sistemi a induzione utilizzati dai più moderni sorter, essendo questi ultimi più costosi (necessitando di appositi apparati elettrici) e più inquinanti dal punto di vista di campi elettromagnetici irradiati, che pericolosi, ad esempio, per i portatori di pace-maker. Infatti, il campo magnetico generato dalla soluzione Fast Man Service è statico: quindi non in grado di generare campi elettromagnetici. Esso diventa dinamico solo in ragione del movimento relativo che avviene tra pista magnetica fissa a terra e induttori montati sui carrelli. Per simulare questo movimento relativo, abbiamo progettato e realizzato in laboratorio una ruota magnetica che ci ha permesso di provare e confermare i risultati di bilancio energetico del GPML.

Questo in attesa di un prototipo già in fase di realizzazione, commissionato da una importante azienda del settore. Visto che, parlando di energia, nulla si crea e nulla si distrugge, il motore di spinta del treno carrelli dovrà essere sovradimensionato per compensare la resistenza magnetica degli induttori i quali, senza alcun contatto, trasferiscono sui carrelli l’energia elettromagnetica generata. La generazione di energia è visibile nelle forme d’onda sinusoidali che vediamo nel display dell’oscilloscopio: i picchi di tensione indotti ai capi degli induttori possono arrivare a 300 Volt che, immagazzinati nel modulo condensatori, corrispondono ad una energia di 1500 Joule. Questa energia è più che sufficiente per movimentare il motore del nastro di scarico merce per una durata inferiore ad 1 secondo, liberando una potenza di circa 1500 Watt.

LM: Parlando di settori applicativi, abbiamo citato principalmente fashion, food ed e-commerce. L’altro grande mondo interessato dall’automazione è quello farmaceutico. Ci sono novità da parte vostra?

DS: Abbiamo in effetti un progetto abbastanza originale. In collaborazione con Eco Eridania, abbiamo ideato e stiamo consegnando una soluzione per la certificazione dei farmaci scaduti che rientrano dalle farmacie. Lo scaduto è importante perché viene riconosciuto da AIFA. In questo caso è innovativo anche il modello di business: noi forniamo non solo la macchina, ma anche le logiche di gestione dell’impianto e il personale operativo per lo smistamento.

LM: Torniamo alle linee generali: qual è dunque l’esigenza che avete percepito sul mercato, e come pensate di rispondere?
DS: La nostra parola chiave è: customizzazione. Non vogliamo che il cliente si adatti a noi: per noi è sempre il contrario. A questa esigenza noi rispondiamo con una struttura molto snella, caratterizzata anche da figure multifunzionali. Per fare un esempio, il nostro responsabile di progetto software è anche sistemista, dunque si interfaccia direttamente con i clienti e siede davanti a loro in prima persona per realizzarne i progetti. Inoltre, disponiamo di diversi esperti di meccatronica, anziché meccanici da una parte ed elettronici/elettrotecnici dall’altra; preferiamo arricchire le competenze, anziché distinguerle nettamente.

Non ci sono uffici rigidamente separati e la trasmissione delle informazioni è molto più diretta. E questo, oltre ad aumentare la reattività, riduce anche sostanzialmente i costi delle operazioni. Anche i tecnici di manutenzione, che dispongono di una panoramica a tutto tondo sul cliente, vengono visti come punti di riferimento, grazie al loro know how continuamente rafforzato. L’investimento sulle persone riteniamo che sia uno dei nostri maggiori punti di forza.

LM: Rispetto a chi sostiene che l’automazione tolga posti di lavoro, come rispondete?
DS: Certamente, nei magazzini il discorso è complicato e stiamo assistendo ad una conversione profonda verso un nuovo scenario. Va però considerato che il settore dell’automazione logistica in Italia sta vivendo davvero un momento d’oro; lo vediamo anche dalle strategie dei maggiori produttori di carrelli elevatori, che stanno generalmente rafforzando la parte di automazione, con nuove soluzioni o partnership ad hoc. Dal canto nostro rispondiamo a questa evoluzione puntando tutto sulle competenze tecniche di settore, e soprattutto, lo facciamo in stretta collaborazione con le università.

Quest’anno sono stati diversi i giovani ingegneri assunti in seguito a stage svolto presso Fast Man Service (uno dei quali è Federico Sergio, che è stato “trattenuto” presso di noi con un contratto di assunzione a 16 ore, prima ancora di conseguire la laurea triennale in ingegneria gestionale). Da sottolineare che i nostri stagisti sono regolarmente retribuiti a norma di legge: la loro presenza presso di noi non risponde ad una idea di “sfruttamento” continuo di giovani talenti, bensì è finalizzata all’inserimento in azienda, chiaramente dopo aver verificato e costruito seriamente le loro competenze. Lo stage serve all’azienda per assumere, non per risparmiare. Con il nostro stipendio si deve poter vivere – anche se si è giovani – e nel contempo noi accumuliamo know how, anziché disperderlo da uno stage all’altro. Ora, se non vi dispiace, devo lasciarvi: ho appuntamento per un colloquio di lavoro. Amo circondarmi di persone, tante e capaci. Rispetto a chi dice che sottraiamo posti di lavoro, rispondo: io ho proprio il gusto di assumere.