25-05-2021
Il Covid-19 non ferma lo sviluppo tecnologico di Bredel, leader mondiale nella produzione di pompe peristaltiche per impieghi gravosi, parte del Gruppo Watson-Marlow Fluid Technology (WMFTG).
Un investimento di oltre 3,4 milioni di euro per adeguare la capacità produttiva dello stabilimento di Delden, nei Paesi Bassi, alle nuove richieste di mercato e riportare all’interno alcune lavorazioni per riprenderne appieno il controllo in termini di qualità e ridurre tempi e costi di produzione.
Le sfide logistiche della produzione just-in-time
La produzione delle pompe peristaltiche richiede la lavorazione di componenti di grandi dimensioni e di geometrie complesse e si dispiega in diversi processi alcuni dei quali eseguiti su diverse macchine utensili o esternalizzati al fine di alleggerire il carico produttivo. Ciò comporta un tempo di esecuzione notevole e costi unitari spesso elevati.
Il numero dei lotti da lavorare e la variabilità dei componenti determina l’incremento dei tempi di riattrezzaggio delle macchine utensili e, in un flusso produttivo in cui tutto deve essere ottimizzato in ottica just-in-time, ogni scostamento rispetto alle attese in termini di precisione, scarti di lavorazione e tempistiche di consegna, si ripercuote sull’intero business aziendale, generando rallentamenti di produzione, costi aggiuntivi e disservizi per i clienti finali.
Un investimento di oltre 3,4 milioni di euro per adeguare la capacità produttiva dello stabilimento di Delden, nei Paesi Bassi, alle nuove richieste di mercato e riportare all’interno alcune lavorazioni per riprenderne appieno il controllo in termini di qualità e ridurre tempi e costi di produzione.
Le sfide logistiche della produzione just-in-time
La produzione delle pompe peristaltiche richiede la lavorazione di componenti di grandi dimensioni e di geometrie complesse e si dispiega in diversi processi alcuni dei quali eseguiti su diverse macchine utensili o esternalizzati al fine di alleggerire il carico produttivo. Ciò comporta un tempo di esecuzione notevole e costi unitari spesso elevati.
Il numero dei lotti da lavorare e la variabilità dei componenti determina l’incremento dei tempi di riattrezzaggio delle macchine utensili e, in un flusso produttivo in cui tutto deve essere ottimizzato in ottica just-in-time, ogni scostamento rispetto alle attese in termini di precisione, scarti di lavorazione e tempistiche di consegna, si ripercuote sull’intero business aziendale, generando rallentamenti di produzione, costi aggiuntivi e disservizi per i clienti finali.
Asservimento robotizzato, 24/7, non-stop
Con l’obiettivo di potenziare la capacità produttiva, riportando all’interno alcune lavorazioni, ridurre i tempi e i costi di lavorazione, e innalzare ulteriormente gli standard di qualità, il management di Bredel ha deciso di acquistare un nuovo centro di tornitura-fresatura CNC M65-G della WFL Millturn Technologies e di amplificarne i benefici automatizzando i processi di stoccaggio e cambio automatico degli utensili mediante l’installazione di un’isola robotizzata di asservimento costituita da un magazzino verticale multi-colonna SILO² fornito da ICAM integrato al caricatore a portale fornito da Promot Automation.
L’asservimento robotizzato è stato parte integrante della strategia di ottimizzazione del processo e upgrade tecnologico del sito produttivo, funzionale a eliminare il rischio di fermo o rallentamento della produzione e ad assicurare la precisione millimetrica nel posizionamento degli utensili, aspetto fondamentale per la qualità.
Alto quasi 7 metri, il magazzino verticale SILO² offre una capacità di stoccaggio pari a 40 m³ in soli 20,44 metri quadri. Costituito da 4 colonne di stoccaggio, esso si contraddistingue per la presenza di 3 baie di prelievo/deposito:
• Una baia telescopica estraibile, collocata nella prima colonna di stoccaggio, al servizio degli operatori per il caricamento / prelievo manuale degli utensili come ganasce, pinze e contrappesi, negli appositi vassoi;
• Due baie esterne ad ingombro fisso, posizionate rispettivamente nella terza e quarta colonna di stoccaggio, sono, all’interno di un’area protetta delimitata da una parete e una rete metallica, perché non presidiate. L’altezza e la profondità di queste due baie è stata infatti customizzata ad hoc proprio per agevolare l’integrazione con il caricatore a portale, il solo a poter accedere a queste due postazioni di lavoro.
Al suo interno, trovano spazio 132 vassoi, di dimensioni pari a L 1.353 x P 802 x H 41 mm, all’interno dei quali sono custoditi tutti gli utensili, le materie prime e le parti finite necessari per i processi di attrezzaggio della macchina utensile e di produzione delle pompe peristaltiche. A pieno regime, all’interno del SILO² saranno stoccati circa 17.000 articoli. Grazie alla portata specifica molto elevata ovvero 357 kg/m², i vassoi del magazzino automatico SILO² consentono lo stoccaggio organizzato e sicuro di articoli molto diversi per dimensioni, peso e forma come mozzi pompa, mandrini, ganasce, pinze, corpi pompa di piccole e medie dimensioni, etc. Nelle ipotesi di massimo sfruttamento del vassoio, si arriva sfiorare i 320 kg di carico. Alcuni vassoi sono attrezzati con specifici inserti progettati ad hoc che consentono il posizionamento accurato di ± 0,02 mm, nel pieno rispetto dei limiti di tolleranza richiesti dall’applicazione.
L’interfacciamento dell’isola robotizzata con gli altri sistemi di fabbrica e con il sistema proprietario di gestione degli ordini consente un processo di produzione completamente digitalizzato e automatizzato, riducendo al minimo l’intervento umano.
Con l’obiettivo di potenziare la capacità produttiva, riportando all’interno alcune lavorazioni, ridurre i tempi e i costi di lavorazione, e innalzare ulteriormente gli standard di qualità, il management di Bredel ha deciso di acquistare un nuovo centro di tornitura-fresatura CNC M65-G della WFL Millturn Technologies e di amplificarne i benefici automatizzando i processi di stoccaggio e cambio automatico degli utensili mediante l’installazione di un’isola robotizzata di asservimento costituita da un magazzino verticale multi-colonna SILO² fornito da ICAM integrato al caricatore a portale fornito da Promot Automation.
L’asservimento robotizzato è stato parte integrante della strategia di ottimizzazione del processo e upgrade tecnologico del sito produttivo, funzionale a eliminare il rischio di fermo o rallentamento della produzione e ad assicurare la precisione millimetrica nel posizionamento degli utensili, aspetto fondamentale per la qualità.
Alto quasi 7 metri, il magazzino verticale SILO² offre una capacità di stoccaggio pari a 40 m³ in soli 20,44 metri quadri. Costituito da 4 colonne di stoccaggio, esso si contraddistingue per la presenza di 3 baie di prelievo/deposito:
• Una baia telescopica estraibile, collocata nella prima colonna di stoccaggio, al servizio degli operatori per il caricamento / prelievo manuale degli utensili come ganasce, pinze e contrappesi, negli appositi vassoi;
• Due baie esterne ad ingombro fisso, posizionate rispettivamente nella terza e quarta colonna di stoccaggio, sono, all’interno di un’area protetta delimitata da una parete e una rete metallica, perché non presidiate. L’altezza e la profondità di queste due baie è stata infatti customizzata ad hoc proprio per agevolare l’integrazione con il caricatore a portale, il solo a poter accedere a queste due postazioni di lavoro.
Al suo interno, trovano spazio 132 vassoi, di dimensioni pari a L 1.353 x P 802 x H 41 mm, all’interno dei quali sono custoditi tutti gli utensili, le materie prime e le parti finite necessari per i processi di attrezzaggio della macchina utensile e di produzione delle pompe peristaltiche. A pieno regime, all’interno del SILO² saranno stoccati circa 17.000 articoli. Grazie alla portata specifica molto elevata ovvero 357 kg/m², i vassoi del magazzino automatico SILO² consentono lo stoccaggio organizzato e sicuro di articoli molto diversi per dimensioni, peso e forma come mozzi pompa, mandrini, ganasce, pinze, corpi pompa di piccole e medie dimensioni, etc. Nelle ipotesi di massimo sfruttamento del vassoio, si arriva sfiorare i 320 kg di carico. Alcuni vassoi sono attrezzati con specifici inserti progettati ad hoc che consentono il posizionamento accurato di ± 0,02 mm, nel pieno rispetto dei limiti di tolleranza richiesti dall’applicazione.
L’interfacciamento dell’isola robotizzata con gli altri sistemi di fabbrica e con il sistema proprietario di gestione degli ordini consente un processo di produzione completamente digitalizzato e automatizzato, riducendo al minimo l’intervento umano.
Tutti i benefici dell’automazione integrata
La scelta di Bredel di automatizzare il processo di stoccaggio e asservimento al centro di tornitura e fresatura CNC, con l’installazione dell’isola robotizzata firmata ICAM e Promot Automation si è rivelata vincente in termini di capacità di stoccaggio e gestione dell’inventario, ottimizzazione dei cicli di produzione, riduzione dei costi e innalzamento degli standard qualitativi e di sicurezza:
• Lavorazione di tutti i componenti in un unico passaggio, in sole 24 h, invece che in due o tre giorni come accadeva in precedenza
• Disponibilità 24/7 non-stop di utensili e componenti al centro di tornitura-fresatura CNC
• Drastica riduzione dei tempi e i costi di attrezzaggio del centro CNC
• Aumento sostanziale dei volumi produttivi
• Riduzione degli scarti e incremento della qualità delle lavorazioni
• Incremento degli standard di sicurezza ed ergonomia per gli operatori.
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La scelta di Bredel di automatizzare il processo di stoccaggio e asservimento al centro di tornitura e fresatura CNC, con l’installazione dell’isola robotizzata firmata ICAM e Promot Automation si è rivelata vincente in termini di capacità di stoccaggio e gestione dell’inventario, ottimizzazione dei cicli di produzione, riduzione dei costi e innalzamento degli standard qualitativi e di sicurezza:• Lavorazione di tutti i componenti in un unico passaggio, in sole 24 h, invece che in due o tre giorni come accadeva in precedenza
• Disponibilità 24/7 non-stop di utensili e componenti al centro di tornitura-fresatura CNC
• Drastica riduzione dei tempi e i costi di attrezzaggio del centro CNC
• Aumento sostanziale dei volumi produttivi
• Riduzione degli scarti e incremento della qualità delle lavorazioni
• Incremento degli standard di sicurezza ed ergonomia per gli operatori.
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