Forte della crescita degli ultimi anni, CLS si sposta nella nuova sede di Segrate, molto più grande e adatta ad ospitare il lato più tecnologico e innovativo delle sue proposte per il mondo dell’intralogistica: dall’area demo alle postazioni di realtà aumentata, fino all’Academy e allo spazio officina




11 filiali, 7 centri operativi, 180 officine mobili, 5.500 mezzi a noleggio e 150 modelli da 1 a 52 tonnellate. Sono questi i numeri di CLS, che da inizio anno si è trasferita nella nuova sede di oltre 11.000 mq a Segrate, alle porte di Milano, che si sostituisce a quella precedente di Carugate.

Una scelta non solo strategica, in quanto il nuovo stabilimento è vicino all’aeroporto di Linate, ma anche necessaria a seguito della rapida espansione del business e di conseguenza delle risorse necessarie per poterlo seguire al meglio. E visto che il 2023 è stato un anno di crescita importante, CLS, parte del Gruppo internazionale Tesya, ha deciso di organizzare un evento aperto alla stampa e ai propri clienti per svelare in particolare la nuova area dimostrativa, corredata da postazioni con sistemi di realtà aumentata, pensata per far vivere ai clienti, presenti e futuri, un’esperienza immersiva a 360 gradi.

La nuova sede ospita inoltre gli uffici, l’officina e l’area di stoccaggio, inclusa l’area Academy che servirà per la formazione dei nuovi tecnici. Circa un centinaio di dipendenti tra CLS e la business unit CLSiMation sono dunque ora riuniti sotto lo stesso tetto per proseguire il percorso di crescita degli ultimi anni. A questa ascesa ha contribuito anche l’acquisizione di Alfaproject, l’animo digital dell’azienda che ha portato in dote il WMS Log In, che permette un’integrazione completa tra le soluzioni applicative di Alfaproject ed i sistemi di automazione CLS iMation (AGV, IGV, sistemi robotici, magazzini automatici, sistemi di pallettizzazione e depallettizzazione, ecc.), affinché macchine e operatori possano collaborare in modo sincronizzato e sicuro, sempre secondo una strategia che punta al massimo della flessibilità, scalabilità e modularità. CLS è così in grado di sviluppare oggi proposte flessibili che si adattano ad ambienti lavorativi in continua evoluzione con soluzioni dinamiche e innovative.

L’intralogistica secondo CLS
Nel corso della conferenza stampa, dopo i saluti di Paolo Viviani, amministrato delegato CLS, e l’introduzione al nuovo concetto di smart factory a cura di Alessandro Dandolo, managing partner Alfaproject.net, la parola è passata ai giovani ingegneri di CLSiMation, Mattia Bersani e Andrea Tagliabue, che hanno introdotto le caratteristiche di Gemini, la nuova suite di realtà virtuale per l’intralogistica, sviluppata per progettare soluzioni ad alto valore aggiunto e offrire ai clienti un’esperienza immersiva e coinvolgente già nella fase di progetto. Grazie a questa nuova soluzione, la business unit di CLS riesce a creare un legame più diretto con le necessità del cliente, rispondendo così efficacemente alle sue esigenze. Gemini diventa lo strumento con il quale CLS iMation può studiare, progettare e configurare le proprie soluzioni, massimizzando il valore delle operazioni svolte all’interno dell’impianto minimizzando i costi e i tempi di installazione.

Oltre alla parte digital, c’è ovviamente quella più “hard” dell’offerta di CLS, caratterizzata innanzitutto dagli AGV (Automatic Guided Vehicle), veicoli senza conducente attrezzati con dispositivi di guida automatica che seguono un percorso predefinito composto da marcatori quali fili, magneti a pavimento o riferimenti laser. Come ci tengono a sottolineare Bersani e Tagliabue, gli AGV si distinguono dagli AMR (Autonomous Mobile Robots) per il sistema di navigazione che utilizzano. Mentre gli AGV si muovono lungo un percorso predefinito rilevato con sistemi laserguidati o filoguidati, i robot autonomi AMR regolano il loro percorso in tempo reale a seconda dell’informazione che ricevono dall’ambiente circostante. Ci sono poi gli LGV, che rientrano anch’essi nella tipologia degli AGV, ma se ne differenziano per il fatto di avere una modalità di guida basata su uno scanner laser, che li rende più adatti al trasporto di carichi pesanti attraverso corridoi alti e stretti.

La parola ai clienti
Nell’ultima parte della mattina, prima di passare alla visita dell’area demo, sono state presentate due interessanti applicazioni delle soluzioni di automazione integrata proposte dall’azienda. Nel primo caso studio, l’azienda YutaBot aveva la necessità di scaricare dai container i propri sacchi di cacao da 75 kg l’uno senza più gravare pesantemente sugli operatori. In questo caso, la soluzione è stata quella di automatizzare l’attività di pallettizzazione attraverso l’impiego della soluzione fornita da Yaskawa – con cui CLS iMation ha stretto una partnership commerciale – la cui capacità di carico permette di sgravare l’operatore dai compiti più pesanti, salvaguardandone la salute. Inoltre, il cliente non aveva un WMS, per cui è stato proposto Log In di Alfaproject, così da poter offrire una soluzione integrata già interconnessa al pallettizzatore.

Dopo il caso internazionale, passiamo al progetto di automazione per Mivor, società agricola con sede a Laces, Bolzano, tra le maggiori cooperative in Italia per la conservazione, la selezione e il confezionamento delle mele prodotte in Val Venosta in Alto Adige. Può contare su 340 soci e una superficie investita di 1.070 ettari che danno un output di circa 75-80mila tonnellate di mele, tutte conservate e lavorate all’interno dello stabilimento della cooperativa che si estende su una superficie di 9 ettari. L’azienda si è rivolta a CLS per automatizzare la movimentazione delle mele dal magazzino automatico alle linee di svuotamento, sostituendo il lavoro ripetitivo dei carrellisti con delle macchine in grado di garantire una corretta gestione del flusso e in tempi rapidi. La soluzione è stata quella di introdurre una flotta di 4 Agilox che svolgono la loro missione di navettaggio dialogando in autonomia sia col magazzino automatico che col il sistema gestionale.
L’assistenza e l’ascolto costante del cliente, hanno poi permesso di constatare la necessità di inserire una quinta macchina per soddisfare al meglio le esigenze operative dell’impianto automatico. Ad oggi, dunque, la sala di confezionamento non prevede l’intervento dell’operatore se non in caso di anomalie, che comunque vengono gestire in tempi molto rapidi, senza inficiare di fatto l’operatività delle linee di produzione.

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