21-06-2023
Uno dei principali vantaggi della distribuzione omnicanale è quello di vedersi aumentare il numero di ordini giornalieri da evadere. Ciò è sicuramente positivo, ma non tutti hanno le tecnologie e le infrastrutture adatte per far fronte all’inaspettato aumento dei volumi e soprattutto per adeguarsi in poco tempo alle richieste dei clienti.
Come fare per aumentare il quantitativo di ordini evasi e allo stesso tempo aumentare il livello di servizio al cliente? È quello che spiegherà Oscar Baratti, Sales Engineer LCS nel corso del webinar "eCommerce, Retail e omnichannel", organizzato da Logistica Management e in programma il 6 luglio 2023 su piattaforma Zoom.
La partecipazione all'evento è gratuita previa registrazione online.
Come fare per aumentare il quantitativo di ordini evasi e allo stesso tempo aumentare il livello di servizio al cliente? È quello che spiegherà Oscar Baratti, Sales Engineer LCS nel corso del webinar "eCommerce, Retail e omnichannel", organizzato da Logistica Management e in programma il 6 luglio 2023 su piattaforma Zoom.
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Per un importante cliente attivo nell’Aftermarket automobilistico, LCS ha realizzato un sistema automatizzato di trasporto in cassette per ricambi auto all’interno di un magazzino multipiano. Tale progetto ha permesso una modifica radicale nella gestione degli ordini: si è infatti passati da una gestione interamente manuale ad una semi-automatizzata. E come se non bastasse il software LCS permette di controllare l’impianto automatico e di supportare le attività svolte dagli operatori. «Il nostro cliente si occupa di distribuzione delle parti di ricambio per il settore automotive nelle regioni Friuli Venezia Giulia, Trentino Alto Adige e Veneto. Prima del nostro arrivo, l'azienda aveva ben tre magazzini di approvvigionamento, sviluppati su tre piani e gestito manualmente con molta fatica da parte degli operatori, che dovevano destreggiarsi sui vari livelli per reperire le referenze necessarie per completare l'ordine cliente, con tempi di pickeraggio molto lunghi. - spiega Oscar Baratti - Da qui è nata l'idea di concentrare in un unico hub tutti i ricambi. Il cliente ha così acquisito un vecchio capannone che ha poi ricostruito ex novo. Dapprima il progetto è partito solo con la parte di scaffalatura ma ben presto il cliente si è reso conto che era necessario sviluppare un’automazione visti i volumi di ricambi; quindi, il cliente ha interpellato LCS per lo studio del progetto insieme al fornitore dello scaffale e alla società incaricata della costruzione del building».
Altri aspetti importanti per la parte di progettazione sono stati il sistema antincendio, il rispetto delle vie di fuga degli operatori durante l’orario di lavoro e l’ergonomia delle postazioni di packing. » A seguito della analisi dei dati e dello studio di fattibilità, LCS ha suggerito al cliente di passare da un picking per ordine ad un picking massivo, individuando per ogni piano 4 macro aree (per un totale di 12) in cui è presente un operatore per la gestione degli ordini di picking che confluiscono in quell'area, indipendentemente dal cliente. Tutti i prodotti divisi per area vengono prelevati, inseriti in cassette e portati al punto di deposito dedicato, per poi convergere al sorter per il trasporto verso l'area finale.
«Abbiamo applicato una ventilazione per cliente, dove l'operatore preleva la cassetta con i vari item all'interno e con un sistema di put to light colletta in un'unica cella tutti i prodotti destinati allo stesso cliente. Per fare questa ventilazione, così come per quella di prelievo, l'operatore è guidato dal nostro software LogiWARE in ogni passaggio. Le celle impiegate per il put to light sono circa 210, suddivise tra clienti di classe A, B e C a seconda del volume degli ordini. Quando è stato completato l'ordine cliente con tutte le referenze richieste, si accende una luce verde che indica all'operatore, posto nella parte posteriore del “muro” del put to light”, che può passare alla preparazione dell'ordine successivamente consegnato al corriere per la spedizione» spiega Baratti.
LCS ha fornito al cliente tutta la parte di automazione, quella elettrica per movimentare i conveyor tra i vari piani del magazzino e tutta la parte software. «L'impianto è partito da circa due mesi e non è ancora operativo al 100%, ma guardando ai primi risultati, possiamo dire che è già aumentato il numero di ordini giornalieri processati, mentre sono diminuiti drasticamente i resi. Inoltre, con la gestione manuale si sforava sempre l'orario di chiusura per poter completare le missioni, con ricadute sui corrieri per la gestione delle spedizioni. Oggi invece, tutti gli ordini sono completati entro le 19:00, evitando così problemi nella gestione dei corrieri e permettendo una migliore gestione delle risorse impiegate all’interno del magazzino».
Maggiori dettagli su questo interessante caso di studio verranno forniti nel corso del webinar che vedrà Marco Bettucci, Lecturer di Operations and Technology, SDA Bocconi School of Management, in veste di moderatore degli interventi che compongono l'agenda, ancora in via di definizione ma che vede già confermati i partner Dematic, ICAM, LCS e Manhattan Associates.
SAVE THE DATE!
Giovedì 6 luglio 2023, ore 14:30 – 17:00
Webinar eCommerce, Retail e omnichannel
Organizzatori: Logistica Management
Per info e registrazioni CLICCA QUI
Altri aspetti importanti per la parte di progettazione sono stati il sistema antincendio, il rispetto delle vie di fuga degli operatori durante l’orario di lavoro e l’ergonomia delle postazioni di packing. » A seguito della analisi dei dati e dello studio di fattibilità, LCS ha suggerito al cliente di passare da un picking per ordine ad un picking massivo, individuando per ogni piano 4 macro aree (per un totale di 12) in cui è presente un operatore per la gestione degli ordini di picking che confluiscono in quell'area, indipendentemente dal cliente. Tutti i prodotti divisi per area vengono prelevati, inseriti in cassette e portati al punto di deposito dedicato, per poi convergere al sorter per il trasporto verso l'area finale.
«Abbiamo applicato una ventilazione per cliente, dove l'operatore preleva la cassetta con i vari item all'interno e con un sistema di put to light colletta in un'unica cella tutti i prodotti destinati allo stesso cliente. Per fare questa ventilazione, così come per quella di prelievo, l'operatore è guidato dal nostro software LogiWARE in ogni passaggio. Le celle impiegate per il put to light sono circa 210, suddivise tra clienti di classe A, B e C a seconda del volume degli ordini. Quando è stato completato l'ordine cliente con tutte le referenze richieste, si accende una luce verde che indica all'operatore, posto nella parte posteriore del “muro” del put to light”, che può passare alla preparazione dell'ordine successivamente consegnato al corriere per la spedizione» spiega Baratti.
LCS ha fornito al cliente tutta la parte di automazione, quella elettrica per movimentare i conveyor tra i vari piani del magazzino e tutta la parte software. «L'impianto è partito da circa due mesi e non è ancora operativo al 100%, ma guardando ai primi risultati, possiamo dire che è già aumentato il numero di ordini giornalieri processati, mentre sono diminuiti drasticamente i resi. Inoltre, con la gestione manuale si sforava sempre l'orario di chiusura per poter completare le missioni, con ricadute sui corrieri per la gestione delle spedizioni. Oggi invece, tutti gli ordini sono completati entro le 19:00, evitando così problemi nella gestione dei corrieri e permettendo una migliore gestione delle risorse impiegate all’interno del magazzino».
Maggiori dettagli su questo interessante caso di studio verranno forniti nel corso del webinar che vedrà Marco Bettucci, Lecturer di Operations and Technology, SDA Bocconi School of Management, in veste di moderatore degli interventi che compongono l'agenda, ancora in via di definizione ma che vede già confermati i partner Dematic, ICAM, LCS e Manhattan Associates.
SAVE THE DATE!
Giovedì 6 luglio 2023, ore 14:30 – 17:00
Webinar eCommerce, Retail e omnichannel
Organizzatori: Logistica Management
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