«L'idea di questa giornata è nata molto spontaneamente. Volevamo festeggiare con voi i settant'anni della nostra attività e quale modo migliore per celebrare il nostro passato se non quello di mostrare un progetto per il futuro, che sta muovendo i primi passi proprio in questi giorni». Esordisce così Davide Innocenti, direttore tecnico di Innocenti Depositi SpA, alla presentazione ufficiale del nuovo impianto di picking robotizzato presso la piattaforma logistica di Lodi, pensato per venire incontro alle nuove richieste della GDO in fatto di logistica, con spedizioni sempre più parcellizzate, multiprodotto e a cadenza ravvicinata, in grado di servire tanto le grandi superfici che il negozio di prossimità. Tra i clienti storici dell’operatore specializzato in magazzini raccordati, «perché la ferrovia – chiosa Innocenti – è la nostra passione», vi è Unilever che ha collaborato in stretta sinergia con l’operatore, mettendo in condivisione la propria esperienza, per realizzare un impianto funzionale ad una supply chain che deve essere sempre più snella. «Il magazzino automatico costruito qui a Lodi – afferma Luisa Franzone, responsabile supply chain Italia di Unilever – è stato un esempio che abbiamo portato in Europa e nel mondo per far vedere come si può fare logistica in maniera diversa, anche e soprattutto in Italia».

Collaborazione tra uomo e robot
Il polo logistico rinnovato si compone di un grande magazzino coperto costituito da tre corpi principali: un magazzino centrale tradizionale e due magazzini automatici ai lati. Nel magazzino centrale avvengono le attività di allestimento e spedizioni ordini. In questo magazzino è stata realizzata la nuova linea automatica per le attività di picking mentre nei due magazzini automatici vengono effettuate le attività di ingresso e stoccaggio dei prodotti. I pallet scaricati dai mezzi vengono stoccati nei magazzini automatici e su richiesta possono essere indirizzati o verso le 14 baie di carico o verso le linee di approvvigionamento della nuova linea automatica di picking.

I pallet vengono inseriti sulle due linee di entrata per giungere alla prima postazione di lavoro dove l’operatore elimina qualsiasi tipo di impedimento (film, lembi di cartone…) alla depallettizzazione da parte del robot, attività che avviene subito dopo. In questa fase il robot provvede a destratificare il bancale, da uno a tre strati alla volta in base al peso e alle dimensioni degli articoli, fino ad un massimo di tre alla volta per formare gli strati richiesti dai diversi ordini. Nel caso in cui gli ordini prevedano una quantità inferiore allo strato, questo ultimo viene suddiviso in singoli colli che trovano ubicazione all’interno del magazzino automatico porta colli, grazie all’assegnazione dell’ubicazione in real time da parte del sistema. Contemporaneamente alle attività di destratificazione e singolarizzazione il sistema comincia ad estrarre dal magazzino porta pallet gli strati già pronti per formare il pallet commessa finale.

Anche i colli sfusi vengono prelevati dall’impianto a due trasloelevatori e portati direttamente agli operatori per la composizione manuale del pallet, dando precedenza ai colli più pesanti che andranno a formare il primo strato del bancale. Per l’allestimento pallet, l’operatore viene guidato dalle informazioni visualizzate a display, essenzialmente le quantità di prelievo, prestando attenzione alla scansione di ogni singolo collo prelevato. Una volta completato l’ordine di colli sfusi, l'operatore comunica al sistema che il pallet può essere inviato alla linea di uscita, opportunamente ricoperto da film trasparente per evitare cadute accidentali. Il bancale formato dai colli sfusi resta stoccato nell’area di magazzino attrezzato con scaffali finché l’ordine cliente non viene completato, dopodiché il pallet commessa, che può raggiungere un’altezza massima di due metri, viene fatto avanzare verso l'etichettatrice automatica per l’identificazione tramite barcode e portato nell’area di outbound in attesa di essere preso in carico dal trasportatore.

Infine, poiché in magazzino sono presenti colli che per dimensione o peso non possono essere gestiti dalle postazioni robotizzate, è presente anche un magazzino verticale contenente 325 postazioni. Nel caso l’articolo richiesto dal cliente fosse presente nel silo, il sistema ricercherà la postazione corrispondente e la renderà accessibile all’operatore, che avrà il solo compito di prelevare il quantitativo visualizzato a video, scansionando il codice e apporlo sul pallet in composizione.

Di seguito, i numeri relativi all’impianto robotizzato realizzato da Innocenti Depositi:
2 linee di ingresso pallet mono articolo
2 robot layer
Tempo ciclo: 160 cicli/ora per robot

1 magazzino porta pallet (layer) servito da 3 trasloelevatori
Tempo ciclo: 44 cicli combinati/ora per trasloelevatore
Capacità 10 livelli per totale posti pallet (layer): 2.880

1 magazzino porta colli servito da 2 trasloelevatori
Tempo ciclo: 250 colli/ora per trasloelevatore
Capacità n. 6.800 canali equivalenti a circa 40.800 colli

2 pozzetti di preparazione colli sfusi
Tempo ciclo: 350 colli/ora per pozzetto

1 magazzino verticale a cassetti
Capacità 325 cassetti equivalenti a 325 strati di prodotto

2 linee di uscita.

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