09-01-2018
di Andrea Payaro, vice president International Supply Chain Academy. Si ringraziano Luca Sgardiolo, responsabile Ufficio Tecnico e R&S, e Martina Boromello, responsabile marketing OrtoRomi
Il ruolo della logistica per i prodotti agroalimentari è fondamentale. La raccolta, movimentazione, lavorazione e distribuzione dei prodotti freschi, in particolare, richiede il massimo coordinamento tra i soggetti della filiera. Nel food dei freschi, soprattutto se la shelf life è molto breve, si ha la vera concretizzazione della supply chain, ovvero del massimo coordinamento dei flussi di materiale, delle informazioni e dei flussi finanziari dal coltivatore al consumatore finale. Obiettivo di tutto questo è la minimizzazione del tempo di attraversamento dalla raccolta al consumo, per portare il prodotto nella sua massima freschezza sullo scaffale e massimizzare le probabilità di vendita. La logistica del fresco viene presentata nel presente documento attraverso un caso studio che si occupa della IV gamma.
LO SCENARIO DELLA IV GAMMA
I prodotti di IV gamma sono le verdure e gli ortofrutticoli freschi che, dopo la raccolta, sono sottoposti a processi tecnologici di minima entità finalizzati a garantirne la sicurezza igienica e la valorizzazione, seguendo le buone pratiche di lavorazione. Secondo l’Associazione Italiana Industrie Prodotti Alimentari (AIIPA), si definiscono prodotti ortofrutticoli di IV gamma la frutta, la verdura e, in generale, gli ortaggi freschi, a elevato contenuto di servizio, confezionati e pronti per il consumo. Nella definizione di prodotti freschi confezionati e pronti per il consumo rientrano non soltanto le insalate in busta e la frutta di quarta gamma pronte a essere immediatamente consumate “a crudo”, ma anche gli ortofrutticoli pronti per essere utilizzati nella preparazione di alimenti da cuocere (ad esempio: verdure per minestrone, spinaci, verze, bietacoste).
I primi cinque mercati europei della IV gamma in Europa sfiorano i 3 miliardi di euro. L’Italia è il secondo mercato a valore in Europa dopo l’Inghilterra, mentre i consumi italiani pro capite sono i più alti in Europa con circa 1,5-1,6 chili per persona l’anno (Dati Nielsen, IRI, Alimarket, Nomisma, Eurostat). Tra i principali consumatori si trovano i giovani, i più istruiti, le persone con un lavoro impiegatizio e i residenti in Lombardia. Solitamente si acquista la IV gamma per la comodità e la praticità, mediamente una volta la settimana e “solo” una busta per volta. Secondo le stesse ricerche, oggi solo l’8% di persone non acquistano questi prodotti freschi o per il timore che il prodotto contenga conservanti o per il prezzo alto (Dati Monitor F&V 2015 di Agroter).
Dal punto di vista marketing, la IV gamma risponde alle esigenze di una cultura del consumo imperniata su una sempre maggiore velocità di fruizione dei pasti e su una superiore facilità di preparazione degli alimenti in ambito domestico. Relativamente al trend di mercato, nei primi quattro mesi del 2017 le vendite di ortaggi IV gamma in Italia hanno guadagnato circa il 7% rispetto all’analogo periodo del 2016, sia in volume, sia in valore. Dinamica opposta per gli acquisti domestici di ortaggi freschi sfusi da parte delle famiglie, che hanno evidenziato una flessione del 13,4% in volume, a fronte di un deciso recupero della spesa pari al 6,3% su base annua (elaborazioni Ismea su dati Consumer panel Nielsen). Per fare fronte alla distribuzione di questo prodotti è necessario organizzare la logistica al fine di renderla estremamente controllata poiché il cliente richiede velocità, tracciabilità e controllo della temperatura.
Il processo produttivo e distributivo potrebbe sembrare semplice dal momento che prevede, dopo la raccolta e il conferimento nel centro di lavorazione, delle seguenti attività:
- Selezione
- Cernita
- Eventuale monda e taglio
- Lavaggio
- Asciugatura
- Confezionamento in buste o in contenitori sigillati (eventuale utilizzo di atmosfera modificata).
Queste fasi sono integrate tra di loro per permettere un flusso veloce dalla raccolta alla distribuzione, al fine di massimizzare la shelf life residua, ovvero al netto di tutti i tempi legati allo stoccaggio, trasporto e allestimento degli scaffali sul punto di vendita. Per ottenere questo risultato è importante ottimizzare tutta la filiera logistica che deve essere gestita sempre sotto gli 8 °C.
Il ruolo della logistica per i prodotti agroalimentari è fondamentale. La raccolta, movimentazione, lavorazione e distribuzione dei prodotti freschi, in particolare, richiede il massimo coordinamento tra i soggetti della filiera. Nel food dei freschi, soprattutto se la shelf life è molto breve, si ha la vera concretizzazione della supply chain, ovvero del massimo coordinamento dei flussi di materiale, delle informazioni e dei flussi finanziari dal coltivatore al consumatore finale. Obiettivo di tutto questo è la minimizzazione del tempo di attraversamento dalla raccolta al consumo, per portare il prodotto nella sua massima freschezza sullo scaffale e massimizzare le probabilità di vendita. La logistica del fresco viene presentata nel presente documento attraverso un caso studio che si occupa della IV gamma.
LO SCENARIO DELLA IV GAMMA
I prodotti di IV gamma sono le verdure e gli ortofrutticoli freschi che, dopo la raccolta, sono sottoposti a processi tecnologici di minima entità finalizzati a garantirne la sicurezza igienica e la valorizzazione, seguendo le buone pratiche di lavorazione. Secondo l’Associazione Italiana Industrie Prodotti Alimentari (AIIPA), si definiscono prodotti ortofrutticoli di IV gamma la frutta, la verdura e, in generale, gli ortaggi freschi, a elevato contenuto di servizio, confezionati e pronti per il consumo. Nella definizione di prodotti freschi confezionati e pronti per il consumo rientrano non soltanto le insalate in busta e la frutta di quarta gamma pronte a essere immediatamente consumate “a crudo”, ma anche gli ortofrutticoli pronti per essere utilizzati nella preparazione di alimenti da cuocere (ad esempio: verdure per minestrone, spinaci, verze, bietacoste).
I primi cinque mercati europei della IV gamma in Europa sfiorano i 3 miliardi di euro. L’Italia è il secondo mercato a valore in Europa dopo l’Inghilterra, mentre i consumi italiani pro capite sono i più alti in Europa con circa 1,5-1,6 chili per persona l’anno (Dati Nielsen, IRI, Alimarket, Nomisma, Eurostat). Tra i principali consumatori si trovano i giovani, i più istruiti, le persone con un lavoro impiegatizio e i residenti in Lombardia. Solitamente si acquista la IV gamma per la comodità e la praticità, mediamente una volta la settimana e “solo” una busta per volta. Secondo le stesse ricerche, oggi solo l’8% di persone non acquistano questi prodotti freschi o per il timore che il prodotto contenga conservanti o per il prezzo alto (Dati Monitor F&V 2015 di Agroter).
Dal punto di vista marketing, la IV gamma risponde alle esigenze di una cultura del consumo imperniata su una sempre maggiore velocità di fruizione dei pasti e su una superiore facilità di preparazione degli alimenti in ambito domestico. Relativamente al trend di mercato, nei primi quattro mesi del 2017 le vendite di ortaggi IV gamma in Italia hanno guadagnato circa il 7% rispetto all’analogo periodo del 2016, sia in volume, sia in valore. Dinamica opposta per gli acquisti domestici di ortaggi freschi sfusi da parte delle famiglie, che hanno evidenziato una flessione del 13,4% in volume, a fronte di un deciso recupero della spesa pari al 6,3% su base annua (elaborazioni Ismea su dati Consumer panel Nielsen). Per fare fronte alla distribuzione di questo prodotti è necessario organizzare la logistica al fine di renderla estremamente controllata poiché il cliente richiede velocità, tracciabilità e controllo della temperatura.
Il processo produttivo e distributivo potrebbe sembrare semplice dal momento che prevede, dopo la raccolta e il conferimento nel centro di lavorazione, delle seguenti attività:
- Selezione
- Cernita
- Eventuale monda e taglio
- Lavaggio
- Asciugatura
- Confezionamento in buste o in contenitori sigillati (eventuale utilizzo di atmosfera modificata).
Queste fasi sono integrate tra di loro per permettere un flusso veloce dalla raccolta alla distribuzione, al fine di massimizzare la shelf life residua, ovvero al netto di tutti i tempi legati allo stoccaggio, trasporto e allestimento degli scaffali sul punto di vendita. Per ottenere questo risultato è importante ottimizzare tutta la filiera logistica che deve essere gestita sempre sotto gli 8 °C.
IL CASO ORTOROMI
Il caso presentato è quello di OrtoRomi, cooperativa nata nel 1996 oggi costituita da più di 600 addetti e da otre 23.000 mq di stabilimento produttivo distribuiti su due siti, uno in provincia di Padova e uno in provincia di Salerno. Il processo produttivo e distributivo è gestito in prevalenza in AxA, ovvero con ordine e distribuzione fatti nella stessa giornata, principalmente verso la grande distribuzione organizzata. Il mercato dell’azienda è fortemente influenzato dal prodotto freschissimo, che presenta tempi di conservazione molto brevi e che richiede ridottissimi tempi di consegna solitamente imposti dalla Grande Distribuzione. La necessità di servire la GDO con prodotti freschissimi ed un servizio di gestione AxA ha portato come naturale evoluzione dell’azienda la dislocazione di due sedi di produzione: una in provincia di Padova (Borgoricco) ed una in provincia di Salerno (Bellizzi) in modo da poter servire giornalmente tutte le piattaforme raggiungibili in un raggio di circa 5/600 km secondo la dislocazione geografica delle sedi.
Con soluzioni AxB, piuttosto che AxC è stato altresì possibile spingere l’esplorazione dei mercati fino a mete più lontane quali i paesi del nord e nord ovest dell’Europa e dell’estremo oriente come Dubai (quest’ultima meta servita per via aerea). I prodotti vengono raccolti dai terreni e dalle serre dei soci che conferiscono in azienda la mattina. La fase di ricevimento e controllo qualità è un momento critico: il prodotto viene valutato qualitativamente, allo scopo di verificare la corrispondenza dell’arrivato rispetto ai capitolati di fornitura e, quindi, le caratteristiche e la sua lavorabilità. Una volta accettato, il prodotto viene posto nella cella frigo dove avviene l’abbattimento della temperatura a livelli prossimi a 4 °C. Da questo momento il prodotto può subire due lavorazioni differenti nel caso si tratti di un’insalata baby (fogliolina) o di un’adulta, ovvero un’insalata matura. Nel caso della baby il processo prevede dopo lo svuotamento delle casse nelle vasche, la cernita, il lavaggio, l’asciugatura e il confezionamento. Il processo è totalmente automatizzato e gli operatori sono di controllo. La cernita avviene attraverso l’utilizzo di un sistema ottico che controlla le foglie in dimensione e colore ed è in grado di eliminare le non conformi attraverso espulsori ad aria. La selezionatrice ottica valuta foglia per foglia il livello di clorofilla, il colore e la trasparenza.
L’insalata, una volta lavata, viene asciugata in un tunnel ventilato per poi essere avviata alla fase di confezionamento. Il tunnel ad aria è un sistema evoluto che permette di migliorare la qualità del prodotto finito poiché esso non è sottoposto a sollecitazioni meccaniche come accadrebbe con un sistema a centrifuga. Le adulte, invece subiscono un processo manuale di mondatura (operazione con cui si pulisce una verdura dalle parti non edibili, come le foglie esterne o il torsolo), prima di essere avviate alla fase di taglio, lavaggio e asciugatura. In questo caso l’asciugatura avviene attraverso una centrifuga in appositi cesti. Dopo il confezionamento è prevista la presenza di un metal detector (unico punto critico di controllo universalmente riconosciuto) per garantire l’assenza di qualsiasi corpo estraneo ferroso pericoloso Una volta confezionato il prodotto viene pallettizzato, etichettato e portato in cella pronto per la spedizione.
Dalla prima mattinata i prodotti vengono preparati nelle varie linee puntando a un MTS (Make To Stock) che si basa su analisi statistiche volte a definire la migliore previsione di produzione. Gli algoritmi usati considerano le eventuali promozioni, l’andamento del mercato, lo storico negli anni e, nel caso della IV gamma, anche l’andamento atmosferico, infatti la temperatura incide sulle vendite, più caldo fa e maggiore è il consumo di insalate fresche. Durante la mattinata arrivano gli ordini dai clienti e si cominciano a preparare i carichi. In questo momento la domanda reale va ad incontrare le previsioni effettuate. Se si attendesse l’effettivo arrivo dell’ordine da parte del cliente, non ci sarebbe il tempo materiale per riuscire a spedire a tutti i clienti. Nel caso in cui l’ordine superi quanto previsto, la flessibilità operativa delle linee permette di fare partire la produzione destinata a soddisfare la domanda in eccesso (con materia prima in casa). Il processo produttivo termina nelle prime ore del pomeriggio, con la spedizione di quegli ordini che viaggiano invece in AxB.
CONCLUSIONI
Da quanto emerso, la logistica di produzione e distributiva hanno un ruolo fondamentale per garantire la vendibilità del prodotto. Ritardi di consegna, modalità trasporto non adeguate e lenti sistemi di identificazione della merce andrebbero a compromettere irrimediabilmente la qualità del prodotto. La sfida in supply chain rapide come quella del prodotto fresco è rappresentata da guadagnare ancora giorni, ma sarebbe meglio parlare di ore, di shelf life. Non potendo aumentare la velocità dei mezzi di trasporto, regolata dalle normative ma limitata dalla congestione di strade e autostrade, le leve possono essere solo due: ricerca e sviluppo sul packaging, al fine di aumentare la durata in atmosfera modificata, oppure integrare ancor di più il flusso informativo tra i soggetti della filiera in modo da garantire la trasmissione e la gestione degli ordini “in tempo reale”. Lo scambio efficace ed efficiente di informazioni tra tutti i soggetti della catena di fornitura (dal negozio al campo) può permettere di eliminare quei pochi periodi di tempo che possono essere considerati ancora a non valore aggiunto.
Il caso presentato è quello di OrtoRomi, cooperativa nata nel 1996 oggi costituita da più di 600 addetti e da otre 23.000 mq di stabilimento produttivo distribuiti su due siti, uno in provincia di Padova e uno in provincia di Salerno. Il processo produttivo e distributivo è gestito in prevalenza in AxA, ovvero con ordine e distribuzione fatti nella stessa giornata, principalmente verso la grande distribuzione organizzata. Il mercato dell’azienda è fortemente influenzato dal prodotto freschissimo, che presenta tempi di conservazione molto brevi e che richiede ridottissimi tempi di consegna solitamente imposti dalla Grande Distribuzione. La necessità di servire la GDO con prodotti freschissimi ed un servizio di gestione AxA ha portato come naturale evoluzione dell’azienda la dislocazione di due sedi di produzione: una in provincia di Padova (Borgoricco) ed una in provincia di Salerno (Bellizzi) in modo da poter servire giornalmente tutte le piattaforme raggiungibili in un raggio di circa 5/600 km secondo la dislocazione geografica delle sedi.
Con soluzioni AxB, piuttosto che AxC è stato altresì possibile spingere l’esplorazione dei mercati fino a mete più lontane quali i paesi del nord e nord ovest dell’Europa e dell’estremo oriente come Dubai (quest’ultima meta servita per via aerea). I prodotti vengono raccolti dai terreni e dalle serre dei soci che conferiscono in azienda la mattina. La fase di ricevimento e controllo qualità è un momento critico: il prodotto viene valutato qualitativamente, allo scopo di verificare la corrispondenza dell’arrivato rispetto ai capitolati di fornitura e, quindi, le caratteristiche e la sua lavorabilità. Una volta accettato, il prodotto viene posto nella cella frigo dove avviene l’abbattimento della temperatura a livelli prossimi a 4 °C. Da questo momento il prodotto può subire due lavorazioni differenti nel caso si tratti di un’insalata baby (fogliolina) o di un’adulta, ovvero un’insalata matura. Nel caso della baby il processo prevede dopo lo svuotamento delle casse nelle vasche, la cernita, il lavaggio, l’asciugatura e il confezionamento. Il processo è totalmente automatizzato e gli operatori sono di controllo. La cernita avviene attraverso l’utilizzo di un sistema ottico che controlla le foglie in dimensione e colore ed è in grado di eliminare le non conformi attraverso espulsori ad aria. La selezionatrice ottica valuta foglia per foglia il livello di clorofilla, il colore e la trasparenza.
L’insalata, una volta lavata, viene asciugata in un tunnel ventilato per poi essere avviata alla fase di confezionamento. Il tunnel ad aria è un sistema evoluto che permette di migliorare la qualità del prodotto finito poiché esso non è sottoposto a sollecitazioni meccaniche come accadrebbe con un sistema a centrifuga. Le adulte, invece subiscono un processo manuale di mondatura (operazione con cui si pulisce una verdura dalle parti non edibili, come le foglie esterne o il torsolo), prima di essere avviate alla fase di taglio, lavaggio e asciugatura. In questo caso l’asciugatura avviene attraverso una centrifuga in appositi cesti. Dopo il confezionamento è prevista la presenza di un metal detector (unico punto critico di controllo universalmente riconosciuto) per garantire l’assenza di qualsiasi corpo estraneo ferroso pericoloso Una volta confezionato il prodotto viene pallettizzato, etichettato e portato in cella pronto per la spedizione.
Dalla prima mattinata i prodotti vengono preparati nelle varie linee puntando a un MTS (Make To Stock) che si basa su analisi statistiche volte a definire la migliore previsione di produzione. Gli algoritmi usati considerano le eventuali promozioni, l’andamento del mercato, lo storico negli anni e, nel caso della IV gamma, anche l’andamento atmosferico, infatti la temperatura incide sulle vendite, più caldo fa e maggiore è il consumo di insalate fresche. Durante la mattinata arrivano gli ordini dai clienti e si cominciano a preparare i carichi. In questo momento la domanda reale va ad incontrare le previsioni effettuate. Se si attendesse l’effettivo arrivo dell’ordine da parte del cliente, non ci sarebbe il tempo materiale per riuscire a spedire a tutti i clienti. Nel caso in cui l’ordine superi quanto previsto, la flessibilità operativa delle linee permette di fare partire la produzione destinata a soddisfare la domanda in eccesso (con materia prima in casa). Il processo produttivo termina nelle prime ore del pomeriggio, con la spedizione di quegli ordini che viaggiano invece in AxB.
CONCLUSIONI
Da quanto emerso, la logistica di produzione e distributiva hanno un ruolo fondamentale per garantire la vendibilità del prodotto. Ritardi di consegna, modalità trasporto non adeguate e lenti sistemi di identificazione della merce andrebbero a compromettere irrimediabilmente la qualità del prodotto. La sfida in supply chain rapide come quella del prodotto fresco è rappresentata da guadagnare ancora giorni, ma sarebbe meglio parlare di ore, di shelf life. Non potendo aumentare la velocità dei mezzi di trasporto, regolata dalle normative ma limitata dalla congestione di strade e autostrade, le leve possono essere solo due: ricerca e sviluppo sul packaging, al fine di aumentare la durata in atmosfera modificata, oppure integrare ancor di più il flusso informativo tra i soggetti della filiera in modo da garantire la trasmissione e la gestione degli ordini “in tempo reale”. Lo scambio efficace ed efficiente di informazioni tra tutti i soggetti della catena di fornitura (dal negozio al campo) può permettere di eliminare quei pochi periodi di tempo che possono essere considerati ancora a non valore aggiunto.
