10-06-2022
ALDI, parte del Gruppo ALDI SÜD, è una realtà di riferimento della Grande Distribuzione Organizzata a livello internazionale, presente con più di 6.600 punti vendita e circa 156.000 collaboratori in 11 paesi e 4 continenti: Europa, America, Australia e Asia.
Le piattaforme logistiche italiane si trovano in Veneto, a Oppeano (VR), e in Lombardia, a Landriano (PV), e si estendono su una superficie di oltre 50.000 mq circa ciascuna. I due poli, il primo in funzione dal 2018 e il secondo inaugurato a maggio 2020, garantiscono l’elevata capacità logistica del gruppo, ottimizzando i rifornimenti dei negozi tra Nord Ovest e Nord Est, con un minore impatto ambientale e una riduzione della distanza di approvvigionamento. E sono proprio le porte del secondo centro distributivo che l’azienda ha deciso di aprire alla stampa alla vigilia del quarto anniversario di presenza in Italia, con un tour guidato degli oltre 52.504 metri quadrati, di cui 9.409 mq riservati alle celle frigorifere e 3.166 mq destinati agli uffici.
Le piattaforme logistiche italiane si trovano in Veneto, a Oppeano (VR), e in Lombardia, a Landriano (PV), e si estendono su una superficie di oltre 50.000 mq circa ciascuna. I due poli, il primo in funzione dal 2018 e il secondo inaugurato a maggio 2020, garantiscono l’elevata capacità logistica del gruppo, ottimizzando i rifornimenti dei negozi tra Nord Ovest e Nord Est, con un minore impatto ambientale e una riduzione della distanza di approvvigionamento. E sono proprio le porte del secondo centro distributivo che l’azienda ha deciso di aprire alla stampa alla vigilia del quarto anniversario di presenza in Italia, con un tour guidato degli oltre 52.504 metri quadrati, di cui 9.409 mq riservati alle celle frigorifere e 3.166 mq destinati agli uffici.
Focus sulla logistica di Landriano
Durante l’open day dedicato alla stampa, il responsabile della logistica Filippo Granieri ha accompagnato i giornalisti in un tour del magazzino spiegando ad uno ad uno i vari reparti: «Nell'area dei promozionali, per i quali abbiamo due appuntamenti settimanali, la merce viene preparata e poi stoccata in quella che chiamiamo "zona rossa", ovvero un'area allarmata al cui interno vengono posizionati su pallet i prodotti ad alto valore. Nel reparto del secco invece, la merce viene posizionata su pallet per riserva o posizionamento. La preparazione avviene con sistema pick by voice, dove ad ogni locazione è associato un numero identificativo più altre 4 cifre di controllo che vengono richieste all'operatore ogni settimana con combinazioni differenti, così da evitare la sua alienazione. Abbiamo poi merce che viene consegnata dai fornitori a pallet interi (acqua, bevande, latte, carta igienica…) e tale viene consegnata ai punto vendita per essere subito esposta, con risparmio di tempo sia in magazzino che nello store. Per quanto riguarda i pallet in utilizzo, oltre ai classici Epal, utilizziamo anche i circuiti LPR, CHEP e KDP (di proprietà ALDI). Inoltre, impieghiamo le cassette riutilizzabili Ifco sia per l'ortofrutta che per gli articoli di panetteria che, così come per la merce a pallet interi, ci permette di velocizzare le attività logistiche e di esposizione presso i punti vendita. presentazione al banco nei punti vendita».
Passiamo poi all’area a temperatura controllata +18 °C che corrisponde all’area di entrata merce: «Gli orari di ricezione vanno dalle 6 di mattina alle ore 12 per freschissimi e surgelati e fino alle 14:00 per il secco, dopodiché la merce viene portata in locazione per il commissionamento, perché poi alle 17:30 inizia la ricezione di frutta, verdura e carne. Durante la fase di ricezione dell'ortofrutta, viene effettuato un controllo qualità da parte di una nostra collaboratrice interna. Alle 19:30 chiudiamo le porte ai fornitori e iniziamo le attività di preparazione e commissionamento di quanto ricevuto in giornata. I primi camion partono attorno alle 21:30, per poi rientrare e fare ulteriori viaggi. La flotta impiegata è tutta Euro 6 diesel». Proseguendo nel tour sono state visitate anche la cella di 7.500 mq a 0-4 °C dedicata ai freschi e la cella a -21 °C di 2.000 mq per i surgelati dove il personale opera su turni con abbigliamento idoneo alle basse temperature e con carrelli elevatori progettati appositamente per questo tipo di ambientazione. All’esterno delle celle, è presente l’area di entrata merci dedicata ai freschi e surgelati, tenuta ad una temperatura controllata di circa 10 °C. Per quanto riguarda la distribuzione ai punti vendita, interessante è il progetto Black Hole avviato nell'ottobre del 2020 in collaborazione con il reparto acquisti. «Anziché far tornare indietro un camion vuoto dal punto vendita, lo spediamo dal fornitore per caricare nuova merce prima di tornare in magazzino. In questo caso abbiamo un camion pieno che torna alla base e uno sconto sul prezzo di acquisto. Infine, sempre in un’ottica di ottimizzazione dei viaggi, stiamo implementando un software automatico di pianificazione dei trasporti, che ci permette di tenere conto di tutte le variabili dei punti vendita (limitazioni orario, tipologia mezzi, ZTL, rampa o sponda idraulica…)», conclude Filippo Granieri.
Maggiori approfondimenti verranno pubblicati sul numero di novembre di Logistica Management, nello speciale supply chain alimentare.
Durante l’open day dedicato alla stampa, il responsabile della logistica Filippo Granieri ha accompagnato i giornalisti in un tour del magazzino spiegando ad uno ad uno i vari reparti: «Nell'area dei promozionali, per i quali abbiamo due appuntamenti settimanali, la merce viene preparata e poi stoccata in quella che chiamiamo "zona rossa", ovvero un'area allarmata al cui interno vengono posizionati su pallet i prodotti ad alto valore. Nel reparto del secco invece, la merce viene posizionata su pallet per riserva o posizionamento. La preparazione avviene con sistema pick by voice, dove ad ogni locazione è associato un numero identificativo più altre 4 cifre di controllo che vengono richieste all'operatore ogni settimana con combinazioni differenti, così da evitare la sua alienazione. Abbiamo poi merce che viene consegnata dai fornitori a pallet interi (acqua, bevande, latte, carta igienica…) e tale viene consegnata ai punto vendita per essere subito esposta, con risparmio di tempo sia in magazzino che nello store. Per quanto riguarda i pallet in utilizzo, oltre ai classici Epal, utilizziamo anche i circuiti LPR, CHEP e KDP (di proprietà ALDI). Inoltre, impieghiamo le cassette riutilizzabili Ifco sia per l'ortofrutta che per gli articoli di panetteria che, così come per la merce a pallet interi, ci permette di velocizzare le attività logistiche e di esposizione presso i punti vendita. presentazione al banco nei punti vendita».
Passiamo poi all’area a temperatura controllata +18 °C che corrisponde all’area di entrata merce: «Gli orari di ricezione vanno dalle 6 di mattina alle ore 12 per freschissimi e surgelati e fino alle 14:00 per il secco, dopodiché la merce viene portata in locazione per il commissionamento, perché poi alle 17:30 inizia la ricezione di frutta, verdura e carne. Durante la fase di ricezione dell'ortofrutta, viene effettuato un controllo qualità da parte di una nostra collaboratrice interna. Alle 19:30 chiudiamo le porte ai fornitori e iniziamo le attività di preparazione e commissionamento di quanto ricevuto in giornata. I primi camion partono attorno alle 21:30, per poi rientrare e fare ulteriori viaggi. La flotta impiegata è tutta Euro 6 diesel». Proseguendo nel tour sono state visitate anche la cella di 7.500 mq a 0-4 °C dedicata ai freschi e la cella a -21 °C di 2.000 mq per i surgelati dove il personale opera su turni con abbigliamento idoneo alle basse temperature e con carrelli elevatori progettati appositamente per questo tipo di ambientazione. All’esterno delle celle, è presente l’area di entrata merci dedicata ai freschi e surgelati, tenuta ad una temperatura controllata di circa 10 °C. Per quanto riguarda la distribuzione ai punti vendita, interessante è il progetto Black Hole avviato nell'ottobre del 2020 in collaborazione con il reparto acquisti. «Anziché far tornare indietro un camion vuoto dal punto vendita, lo spediamo dal fornitore per caricare nuova merce prima di tornare in magazzino. In questo caso abbiamo un camion pieno che torna alla base e uno sconto sul prezzo di acquisto. Infine, sempre in un’ottica di ottimizzazione dei viaggi, stiamo implementando un software automatico di pianificazione dei trasporti, che ci permette di tenere conto di tutte le variabili dei punti vendita (limitazioni orario, tipologia mezzi, ZTL, rampa o sponda idraulica…)», conclude Filippo Granieri.
Maggiori approfondimenti verranno pubblicati sul numero di novembre di Logistica Management, nello speciale supply chain alimentare.
