Colloquio e visita al nuovo magazzino, insieme a Giorgio Kobau, Direttore Generale L’Erbolario, Andrea Cattaneo, Responsabile Logistica, Antonio Cerri, Responsabile Servizi Tecnici, Cristian Giazzoli, architetto e direttore lavori per L’Erbolario; e inoltre, per NeTLOG Consulting, Rolando Giacomini, amministratore, Patrizia Trionfetti e Riccardo Migliavacca, partner e consulenti di progettazione logistica, Giancarlo Massimino e Vincenzo Agliati, architetti e progettisti per la parte edile e direzione lavori, Paolo Ornaghi, progettista degli impianti meccanici e Maurizio Santinello, progettista degli impianti elettrici


L’Erbolario nasce nel1978 a Lodi comeerboristeria con annessolaboratorio artigianaleper la produzione dicosmetici a base vegetale.Il fondatore e attuale presidente è FrancoBergamaschi, che insieme alla moglieDaniela Villa, Direttore Tecnico, uniti dauna grande passione per la natura, hannovoluto sperimentare come erbe e piantepossano aiutare a migliorare la bellezzae il benessere delle persone. Alla fine del1983 la produzione è stata trasferita in unsito più spazioso, nella sede di via NazarioSauro, sulle rive dell’Adda, e già nel 1994si è reso necessario il trasferimento pressouna sede ancora più grande a San Grato,nel sito produttivo di viale Milano 74,immerso nel verde del Parco Adda Sud.In questa unica sede erano concentratetutte le attività dell’azienda: gli uffici,il laboratorio di ricerca e sviluppo,la produzione, il confezionamento eanche un’area destinata al magazzino.L’Erbolario realizza in proprio tutte le fasidella formulazione e della produzione,a partire dagli estratti dai vegetali,che vengono prodotti direttamente apartire da foglie, fiori, semi, cortecceo radici. I prodotti de L’Erbolario sonocommercializzati in Italia attraversouna rete di oltre cinquemila puntivendita, composta da circa quattromilaerboristerie e oltre mille farmacie, acui si sono aggiunti oltre 130 negoziin franchising. All’estero L’Erbolario èpresente in 30 paesi in tutti i continenti.Per quanto riguarda il percorso dievoluzione della logistica, il sito di vialeMilano 74 comprendeva già un’areadestinata al magazzino, con una capienzadi circa tremila posti pallet, divenutapresto insufficiente a causa del rapidosviluppo dei volumi di vendita. Nel temposi sono allora aggiunti altri magazzini insiti adiacenti, fino a giungere anche alconferimento di una parte del processologistico ad un fornitore specializzato. Siè reso quindi necessario progettare unnuovo polo logistico, lasciando gli uffici ele parti produttive nel sito preesistente,in modo da utilizzare gli spazi lasciatidisponibili per l’ulteriore espansionedi laboratorio ricerca e sviluppo, lineedi produzione e confezionamento. «Danotare che il progetto del nuovo polologistico è nato da subito con alcuniprerequisiti fondamentali» precisaAndrea Cattaneo, Responsabile Logistica.«Doveva essere a Lodi, ed essere gestitodirettamente da L’Erbolario. L’aziendaterziarizza solo la distribuzione sulterritorio, che è affidata ad una rete dicorrieri espressi, coordinati centralmentedall’azienda stessa. Tutto il magazzino èqui, e, dal primo all’ultimo, tutti i nostriclienti, in Italia e all’Estero, ricevonola merce direttamente dal nuovo polologistico di Lodi».

Logistica Management: E questipunti fermi sono stati sufficienti pergiustificare il notevole investimento cheè stato effettuato, costruendo un nuovopolo logistico da gestire in proprio?
Andrea Cattaneo: La nostra idea di fondoè quella del controllo della filiera, da cuideriva per noi un governo del servizioadeguato alla strategia della società. Ècome se fosse un “km zero” virtuale:il fatto di non avere intermediari ci dàuna immediatezza totale nei rapportiche instauriamo con il nostro cliente.Vogliamo essere padroni del servizioe poter controllare sempre in primapersona qual è il livello di qualità e ditempestività. I nostri clienti possonorivolgersi infatti ai propri agenti dizona, che sono sul territorio, maanche direttamente al nostro ufficiocommerciale o spedizioni: cioè semprea noi. Sicuramente la terziarizzazionelogistica può più facilmente conferireefficienza su svariati aspetti, ma perquella che è la visione dell’azienda, nonera da preferirsi ad un presidio costantee diretto del servizio, che ha motivatol’investimento.

Riccardo Migliavacca: Dal nostro puntodi vista, possiamo aggiungere che la veraquestione non è tanto quella del solocontrollo, perché siamo testimoni delfatto che un buon progetto di partnershiplogistica conferisce all’azienda tutta lavisibilità di cui essa necessita. A mioavviso in questo progetto si sono messi insieme diversi obiettivi, che poi hannogiustificato tutti insieme un investimentodi questo tipo. A queste componenti si èpoi aggiunto un elemento fondamentale,quello dell’impatto ambientale, che haprofondamente influito sulla scelta dicostruire un proprio edificio, e sul comedovesse essere costruito. Indubbiamenteun buon partner logistico è in grado dicollaborare su tutto, ma è più difficilepretendere da un soggetto esternola realizzazione di un edificio cosìparticolare, perché non è detto chesia animato dagli stessi principi, dallastessa volontà di rispetto della naturae dell’ambiente, che contraddistingueL’Erbolario fin dai suoi primi passi. Datutto questo insieme è scaturito un sitologistico diverso da qualunque altro,che è stato progettato e interamentepersonalizzato in base ai requisitidell’azienda proprietaria, e quindi inbase al tipo di prodotto che dovevacontenere e ai flussi logistici definiti nelprogetto stesso.

LM: Vediamo allora come è statorealizzato questo edificio. Quali sono lesue caratteristiche?
Vincenzo Agliati: una dellecaratteristiche fondamentali di questoedificio è l’efficienza energetica(abbiamo conseguito una classe B digrado elevato), che è stata ottenutamettendo insieme diversi tipi disistemi: materiali edili ecologicie in grado di garantire un buonlivello di coibentazione; impianto diriscaldamento a pavimento corredatoda un sistema di ricambio aria a soffitto(che serve anche per controllare illivello di umidità ed evitare fenomenidi condensa, soprattutto d’estate);impianto di gestione dell’energiaelettrica di ultima generazione, abbinatoad un impianto fotovoltaico da circa 180KW; lampade a risparmio energeticoall’interno, con sistema di accensionee spegnimento automatico, e luci ledall’esterno dell’edificio.

Maurizio Santinello: L’impianto digestione dell’energia, alimentato dacorrente in media tensione (11mila Volt),segue un principio base molto semplice:la continuità del servizio. L’erogazionedi corrente non dovrebbe maifermarsi, se non per ragioni di estremacriticità. Per questo tutto l’impianto èridondante: se un generatore si ferma,subentra il secondo; se devo operaresu un interruttore, posso estrarlo senzadover intervenire sull’operatività deldispositivo. Il cuore dell’impianto sonoi due trasformatori, caratterizzati daperdite ridottissime; chiaramente sitratta di dispositivi più costosi, mala minor dispersione consente direcuperare l’investimento in pochimesi. Inoltre, i due trasformatori sonosovradimensionati rispetto all’attualeutilizzo, potendo sopportare ancora ildoppio della propria capacità attuale.L’elettricità serve per alimentare tutti gliimpianti dell’edificio, e anche in parteper azionare gli impianti termici, per i quali non si utilizzano metano o altricombustibili fossili, dato che si lavorasolo con le pompe di calore.

Paolo Ornaghi: Esatto. Eccoci nel localeadibito all’impianto geotermico. Comefunziona? In generale si tratta di acquisirecalore da una fonte naturale, e alzareo abbassare la temperatura in base altipo di utilizzo. Il sistema è tanto piùefficiente, quanto più le due temperature,quella di prelievo e quella di consegna,sono vicine. Per questo è stato scelto unsistema di erogazione della temperaturabasato sui pannelli a pavimento, cheoltre a dare maggior comfort ambientale,abbassa notevolmente la temperaturadi consegna. Come fonte di calore,utilizziamo l’acqua della falda, che offreuna temperatura costante di circa 14°C. Il grande vantaggio si vede d’estate,perché di fatto la nostra situazione è di“free cooling”, cioè di raffrescamentogratuito. Se l’acqua di falda emerge a14-15 °C e la temperatura a cui dobbiamomantenere i pannelli a pavimento èdi circa 15-16 °C, d’estate la macchinascambiatrice praticamente si ferma. Iconsumi delle macchine per lo scambiodi temperatura letteralmente crollano,se non per quella minima percentualedi raffrescamento destinata agli uffici,che hanno bisogno di una temperaturadi consegna un po’ più bassa. Se poiconsideriamo che l’utenza elettrica vienesoddisfatta in buona parte dai pannellisolari, l’estate diventa un periodo in cui iconsumi energetici risultano veramente contenuti. Possiamo dire che rispettoad una centrale a metano, anche diultima generazione, si possono avere deirisparmi dal 30% al 40%. Chiaramente sitratta di una scelta molto lungimiranteda parte della committenza, dato chequesto impianto offre una notevoleefficienza e un ridotto impattoambientale.

Da sottolineare il fatto che il sistema apannelli è stato scelto per il benesseredelle persone, oltre che per l’efficienzaenergetica, e per questo copre tuttala superficie calpestabile. Il range ditemperatura che riguarda la correttaconservazione del prodotto, quelloche ci era stato richiesto per le aree distoccaggio intensivo, è piuttosto ampio:minimo 4 °C, massimo 27 °C. Allafine però la richiesta di temperatura èstata uniformata per tutti gli ambienti,perché è risultato prevalente il comfortambientale, rispetto alla sempliceconservazione del prodotto. Quindiabbiamo 18 °C d’inverno e 22-25 °Cd’estate nelle aree operative, e un po’meno negli uffici.

LM: Dalla forma dell’edificio, allora,alla sostanza della logistica. Qualisono i flussi? E quali tecnologie esoluzioni sono state installate? Comefunzionano?
Patrizia Trionfetti: Allora, seguiamoil flusso dei prodotti, e cominciamoproprio dalla zona di ricevimento.Dalle baie di scarico entrano solo pallet,che possono contenere tre tipologie diprodotto. Il prodotto finito, che provienedalla produzione L’Erbolario: creme,profumi, shampoo, saponi, tutto giàconfezionato e imballato in cartonibianchi (ma identificati e verificatimediante lettura del barcode). Poi, ci sonoi materiali di supporto alla vendita, cheandranno a completare gli ordini destinatiai negozi: scatole, shopper, espositorie così via. Infine, ci sono i materiali diconfezionamento che servono al prodottostesso: cartoni, flaconi, etichette, tappiecc. È tutto materiale di servizio che vienegestito da qui.

AC: Infatti, abbiamo realizzato unservizio navetta dal magazzino alconfezionamento e viceversa. In andata,la navetta rifornisce la produzione con icomponenti per il confezionamento; alritorno porta i pallet di prodotti finiti. Evia così continuamente. Se guardiamoappena più in là in quest’area, vediamoi pallet di prodotto finito, pronti per ladistribuzione, che attendono alle baiedi carico. Le porte sono tutte adiacenti,perché così si possono reimpostare aseconda del periodo: in certi periodisaranno agevolate le entrate, in altriperiodi, per esempio quelli di picco,saranno agevolate le uscite.

PT: Nel progettare questo magazzino,abbiamo tenuto conto anche dellosviluppo futuro che avrebbe avutol’azienda, e pertanto, abbiamo attrezzatosolo una parte a magazzino intensivo,lasciandone un’altra come espansione.Infatti si sta valutando già una nuovasoluzione per utilizzare quest’area,inserendo delle scaffalature a supportodell’attività di stoccaggio intensivo.Andando avanti, adiacente alla zona diespansione c’è il magazzino intensivo,attrezzato con le scaffalature ad elevataaltezza (12,5 metri), quindi con utilizzoa tutta altezza e corsie più strette, doveoperano carrelli elevatori trilaterali(combinati) dedicati, con operatore abordo. In più è stata riservata un’areaspeciale dedicata ai prodotti contenentialcool, come i profumi. Tale area sidifferenzia dal resto per diversi aspetti, tracui i sistemi antincendio, che prevedonol’erogazione di schiuma oltre che diacqua, e il pavimento ribassato peragevolare l’evacuazione dei liquidi. È ilWMS a dirottare i prodotti verso l’area distoccaggio appropriata. I pallet in ingressovengono lasciati in testata, e dall’internodel corridoio, l’operatore sul carrellocombinato, previa scansione del barcodecon il proprio terminale, li va a stoccarenel posto assegnato.

Ed eccoci alla linea di preparazione ordini,che gestisce il picking di prodotti finitie di supporto alla vendita, ad eccezionedegli articoli più voluminosi, come ipannelli o gli espositori di negozio, chesono prelevati fuori linea. La strutturaè composta da quattro rami, ognuno suddiviso in due lati: quello frontale, dovelavora l’operatore di picking, a piedi,e quello posteriore, da dove avvienel’alimentazione tramite carrelli elevatori.

AC: Le missioni di rimpiazzo vengonogenerate sul WMS quando lanciamoil batch di ordini in linea. Finché ilsistema trova giacenza nelle celle diprelievo, la impegna, e nel momentoin cui si va a prenotare al di sopradella quantità che è presente incella, genera automaticamente unamissione di rifornimento dalla scortaalla corrispondente cella di prelievo.Il rifornimento viene fatto dalla corsiaposteriore, dove si potrà posizionaresia un bancale intero, nelle postazionidedicate, sia le singole scatole sulloscaffale a gravità, secondo le istruzionifornite dal sistema via terminale. Sono icarrellisti, in questi corridoi posteriori,ad effettuare il rifornimento delle celle diprelievo. Dal bancale vengono prelevatii prodotti ad alta rotazione, mentre neicanali a gravità sono gestiti i prodotti apiù lenta rotazione. Uno stesso prodottopuò avere anche più canali di prelievo incontemporanea, dove può essere prelevatoa scatola intera, o a singolo pezzo.

PT: Dall’altra parte, sul fronte, si svolge illavoro di picking. Anzi, vista la differenzadi funzioni, abbiamo predispostoanche uno “zoccolino” a pavimentosul lato picking, per evitare che i palletsi spingano troppo in avanti. Qui silavora con il sistema pick to light. Sulnastro trasportatore arriva la scatola dispedizione, con un identificativo barcodeabbinato a un ordine; l’operatore in baiadi picking legge il barcode con la propria pistola, e tale lettura attiva le luci delleubicazioni contenenti i prodotti dainserire nella scatola, indicandone ancheil numero di pezzi da prelevare. Quandoall’ultimo prelievo effettuato appare laparola “end”, significa che per questoordine, per questa baia, nella scatola nondeve essere messo più nulla. La scatolaprosegue quindi il percorso lungo ilconvogliatore: gli scanner fissi leggonol’etichetta del collo associata all’ordinecliente, e la dirottano ad altri settori,se deve ricevere ulteriori prelievi, o alricondizionamento, se i prelievi sonoterminati.

Come prerequisito di un sistema diquesto tipo, è stato fatto un enormelavoro sull’anagrafica prodotti, in mododa avere nel WMS anche le informazionidi rilevanza logistica, quali peso, volume,forma, tipologia. Infatti, l’ordine clienteprocessato dal WMS comprende ancheuna serie di informazioni relativeall’imballo: quante scatole nascerannoper quell’ordine, dove nascerà ciascunascatola, quali prodotti conterrà, perquale peso e quale volume. La scatolanasce sempre nella baia di prelievopiù lontana dall’uscita, e le percorreràtutte fino alla conclusione dei prelievi.Se un ordine cliente prevede piùscatole, queste potranno nascere tuttecontemporaneamente. Ogni scatolaverrà riempita fino al raggiungimento dellimite di peso, per poi essere avviata allalinea di chiusura colli finale. Insommaogni ordine cliente viene “esploso” intutti i suoi colli e in tutto ciò che essipotranno contenere. Il peso è inoltreuno strumento di controllo: grazie allabilancia in linea si effettua il confrontotra peso teorico e peso reale della scatola,che, se necessario, viene inviata a unulteriore controllo. Tutti i colli passanocomunque dalle postazioni di “specialhandling”, dove vengono controllati edeventualmente ricondizionati.

Dopo tali postazioni, le scatolepervengono alla linea di chiusura,sempre su rulliera. Qui viene applicatal’etichetta di spedizione, vengono inseritigli elementi riempitivi, si applicano icoperchi e si chiude con la reggiatura. Daqui, le scatole proseguono verso il robotpallettizzatore, tranne quella che dovràcontenere la bolla di accompagnamentoper il proprio ordine. I bancali sonocostruiti in base alla pianificazione dellaspedizione, quindi per vettore. Anche invista della pallettizzazione automatica, èstato condotto un altro importante lavoropreliminare: la standardizzazione dellescatole, che oggi sono tutte uguali comebase, e hanno due sole tipologie di altezza.Il WMS raccoglie tutte le informazioninecessarie: quali colli sono su quelpallet, a chi sono indirizzati, attraversoquale vettore (il tutto è richiamatodall’etichetta applicata al bancale, cheidentifica la UDT). Nel momento in cuiil pallet è completo, si accende una luceverde: arriva l’operatore con il carrello,e porta il pallet pronto alla filmatrice epoi alla sua ribalta di carico. Quandotutto il carico è stivato sull’automezzo inpartenza, il sistema invia al corriere anchela bolla informatica, in modo da forniretutte le informazioni per il successivosmistamento e invio al cliente finale.

LM: In conclusione: si può ancheipotizzare un ritorno d’investimento?
PT: Secondo i nostri calcoli, per quantoriguarda i costi di gestione del processologistico, il ritorno dell’investimentolo si ottiene già nel medio periodo.Principalmente, si tratta di tutto ciò checonsegue da un miglior utilizzo deglispazi e delle persone. Infine, il progettoconsente l’ulteriore crescita dell’attività,con un sempre miglior utilizzo dellastruttura.